27 сентября 2024

Высокие мощности, автоматизация и другие тренды в сфере промышленных лазеров

Реклама. ООО «СТМ», ИНН 7719844990
Erid: F7NfYUJCUneP2VumEKbu

На волне интенсивного насыщения российского рынка промышленным оборудованием как отечественного, так и зарубежного производства растёт спрос на лазерные станки. В числе пользователей этой технологии появляются новые предприятия, а те, кто уже знаком с ней, переходят с простых установок на более мощные промышленные системы. Какие ещё тенденции присутствуют на рынке лазерного оборудования и что может предложить заказчикам ООО «СТМ» — эксклюзивный партнёр HL, рассказывает генеральный директор компании Сергей Масюков.

Сергей Масюков, генеральный директор компании ООО «СТМ»

— Как всегда, мы готовы предоставить для российского рынка самые интересные и современные решения в области лазерной обработки металлов от нашего партнёра — компании HL, которая является одним из ведущих производителей оборудования в этом сегменте. Новинка для российского рынка — станок с совершенно новой концепцией «всё внутри» с лазерным источником мощностью до 60 кВт. С его помощью можно резать воздухом металл толщиной свыше 22 мм. Используя это оборудование, пользователь экономит на себестоимости реза, а скорость обработки на нём в 5–6 раз выше, чем на газе.

— Сергей, расскажите о новинках в сегменте лазерных станков. Какие из них пользуются наибольшим спросом среди металлообрабатывающих компаний в этом году?

Преимущество данной модели ещё и в том, что у неё очень компактное исполнение. В раму станка встроены источник, электрический шкаф, система приводов и т. д. Оборудование помещается в стандартный контейнер, а значит, заказчик экономит и на доставке.

Также мы представляем лазерный станок для раскроя широкоформатных балок. Он комплектуется лазерным источником мощностью до 20 кВт, который позволяет резать балки длиной до 12 м и шириной до 1250 мм. Это настоящая революция в сфере обработки балок!

Раньше на производствах применяли стандартные операции: пилили, сверлили, фрезеровали, что требовало много времени и финансовых затрат, а оборудование занимало большие площади. Теперь же один балочный станок позволяет выполнить все необходимые операции за один проход и к тому же занимает значительно меньше места в цехе.

— Помимо новинок в области обработки листового и трубного металла, что ещё может предложить компания металлообрабатывающим предприятиям?

— Линейка оборудования HL, которое «СТМ» поставляет на российский рынок, включает лазерные комплексы раскроя, гибочное и лазерное сварочное оборудование, а также системы автоматизации производства. Но главное наше преимущество — это комплексный подход в работе с заказчиками.

Помимо поставки самих станков, мы оказываем консультационные услуги и помощь в организации обрабатывающего производства под ключ. Для этого в структуре компании есть инжиниринговый центр, сотрудники которого подберут подходящее решение для любого предприятия в зависимости от его масштабов, объёмов производства и технологических задач.

Наши специалисты проводят обучение персонала заказчика и оказывают максимальную поддержку в освоении сложного оборудования. В этом нам помогает собственный опыт работы в промышленности, который насчитывает более 30 лет. За это время мы поставили более 2500 высокотехнологичных станков с ЧПУ клиентам из различных отраслей по всей России. С уходом зарубежных компаний на нашем рынке осталось не так много брендов, которые могут предложить сопоставимый уровень сервиса.

— Продолжая тему взаимодействия с заказчиками, расскажите, изменились ли их запросы за последний год?

— Одна из ярких тенденций последнего времени заключается в том, что лазер активно вытесняет плазму с рынка металлообработки. Это связано с общим ростом спроса на лазерные технологии, в результате стоимость такого оборудования значительно снизилась за последнее время. Сегодня экономическая целесообразность покупки лазера в разы выше, чем 3–5 лет назад.

В том числе доступнее становятся станки с источниками высокой мощности, которые позволяют резать металл большой толщины — от 20 мм и более. С помощью плазмы обычно режут металл толщиной от 16 до 24, максимум 30 мм. Хотя можно встретить заказы на обработку листов до 80 мм.

Сегодня лазерные технологии развились до уровня, когда можно раскраивать металл толщиной до 200 мм, при этом себестоимость реза будет оставаться низкой. Скорость обработки также сопоставима с той, которую демонстрирует плазменное оборудование, а в некоторых случаях даже выше, при этом качество реза гораздо лучше.

— Среди станков для лазерной резки листового металла какой является самым востребованным на данный момент?

— Конкретную модель назвать сложно, характеристики станка определяются потребностями заказчика. Например, размер рабочего стола зависит от пространства, которым располагает заказчик. Многие промышленные предприятия испытывают сегодня дефицит производственных площадей, особенно в Москве и Подмосковье. Самые популярные размеры — 3000 на 1500 мм и 6000 на 2000 мм. Второй вариант более выгодный, поскольку клиент экономит на стоимости металла и получает меньше отходов при его обработке.

Что касается мощности, то мы видим спрос на модели с источниками от 12 до 20 кВт. Хотя уже есть примеры, когда предприятия готовы к более высоким показателям — 30 и 40 кВт. Конечно, такие машины требуют к себе больше внимания, чем с мощностью источника 20 кВт, которые представляют собой уже отработанные решения и функционируют стабильно, как швейцарские часы. Станки 30–40 кВт не менее надёжные, но для работы с ними нужен персонал более высокой квалификации, чтобы грамотно осуществлять эксплуатацию и техобслуживание.

В нашей практике был пример, когда заказчик обратился с претензией: станок начал плохо резать металл воздухом, при этом на кислороде работал со стабильным качеством. После уточняющих вопросов выяснилось, что фильтр на станке не меняли три года, тогда как производитель рекомендует делать это через каждые 600 часов работы. И такие случаи не редкость. По нашему опыту, до 80% поломок оборудования связаны с обслуживающим персоналом.

— Можно ли организовать целое автоматизированное производство на базе лазерных технологий, чтобы исключить человеческий фактор?

— Да, такие кейсы есть в портфеле нашей компании. Проект комплексной автоматизации под ключ мы реализовали на базе металлообрабатывающего завода, где планировалось запустить новый заготовительный цех по обработке металла толщиной от 1 до 10 мм с объёмом производства 20–30 тыс. листов в месяц. Требуемые операции — раскрой, гибка и пробивка. Мы сравнили два варианта оснащения цеха: на базе автоматизации и с ручным управлением. В результате первый оказался предпочтительнее по целому ряду факторов.

В обоих случаях в цехе планировалось установить шесть станков. Но при наличии системы автоматизации их должны были обслуживать четверо операторов и столько же подсобных рабочих. При эксплуатации в ручном режиме количество персонала увеличилось в три раза. Таким образом, экономия на зарплате при внедрении системы составила более 20 млн рублей в год. Кроме того, предприятие могло сохранить ещё 5,8 млн рублей за счёт сокращения аренды производственных площадей, поскольку автоматизированные станки занимают на 35% меньше места. А самое главное, они обеспечивают прирост производительности на 52% благодаря уменьшению времени загрузки и разгрузки.

Уверен, спрос на автоматизированные решения среди российских предприятий будет расти, поскольку для этого есть существенные предпосылки. Во-первых, как я уже говорил, — дефицит производственных площадей. А во‑вторых, ещё более явная нехватка рабочих кадров. Мы предлагаем множество решений, как мелкой автоматизации, например, когда лист в станок загружает робот, а сотрудник снимает готовое изделие, так и комплексных, которые решают вопросы недостатка площадей и персонала.

Фото предоставлены ООО «СТМ»

ООО «СТМ»