«Металлообработка-2026»: от фрезы до андроида — как меняется индустрия

26-я международная специализированная выставка «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» успешно прошла в мае на новой площадке в МВЦ «Крокус Экспо». По отзывам участников, смена локации пошла мероприятию на пользу: позволила расширить экспозицию за счёт включения тематических кластеров Rusweld и «Технофорум», а также предоставить компаниям более обширные площади для стендов.

Неизменной осталась актуальная отраслевая повестка — как всегда, содержание «Металлообработки» стало отражением ведущих трендов в промышленности.

Россия и Китай: новые грани партнёрства

Смена вектора поставок промышленного оборудования с западного направления на восточное в 2022 году создала риск, что российский рынок наполнится китайским оборудованием сомнительного качества. Отчасти он оправдался: предприятия фиксировали проблемы в работе станков из КНР и сложности с их адаптацией к условиям производства. Процент брака в электронике и компонентах в первые годы достигал значительных цифр — по оценкам некоторых экспертов, до 40%. Росло число претензий к поставщикам, главным образом из-за дефицита качественного сервиса и документации.

Однако достаточно скоро российские дилеры осознали, что схема «купил, привёз, передал заказчику и забыл» уже не так эффективна, как прежде. Компании, которые стремятся закрепиться в отрасли, выстраивают тесные партнёрские отношения с азиатскими производителями. В числе трендов — модернизация китайских ЧПУ-станков под задачи отечественных производств, а также мощная инженерная и сервисная поддержка.

Пример такого подхода демонстрирует ООО «Компания Интервесп», обеспечивающее промышленным оборудованием предприятия в различных отраслях. На выставку, следуя её тематике, компания привезла станки для механической обработки от нескольких производителей из Китая и Тайваня. Некоторые виды оборудования были представлены в двух вариантах — от брендов из разных стран, чтобы продемонстрировать разницу подходов.

«Тайваньское оборудование более надёжное — так изначально сложилась культура производства, а китайцы оказались в позиции догоняющих. Но надо признать, что за последние десятилетия уровень станков в КНР достаточно сильно вырос. Это проявляется даже в мелочах. В частности, с компанией «Блин Машинери» (BLIN Machinery) мы сотрудничаем уже более пяти лет, поэтому высокое качество оборудования подтверждено реализованными проектами по всей России. Если клиент передаёт нам информацию о каком-то недочёте, мы сразу же транслируем её производителю, а тот вносит изменения.

Например, аппарат продольного точения позволяет массово изготавливать мелкие детали. В конструкции предусмотрена ловушка для готовых изделий в виде металлического листа. Из-за отсутствия бортиков детали часто отскакивали и падали на пол, их приходилось искать, поднимать. Клиенты указали нам на это неудобство, мы передали информацию на завод, и проблему устранили. По итогу это получилась действительно достойная замена тайваньским и южнокорейским брендам с более приятной стоимостью, соответствующая запросам российских предприятий», — рассказал бренд-менеджер по оборудованию «Блин Машинери» (BLIN Machinery) «Компании Интервесп» Андрей Воропаев.

Автоматизация производства — важная часть современной промышленной культуры, и в этом направлении отечественные и азиатские компании также работают в кооперации: производители из КНР поставляют «железо», а за интеллектуальное обеспечение отвечают российские специалисты.

Автоматизация и отказ от ручного труда стали темой экспозиции постоянного участника выставки ООО «Технограв». Компания предложила свой вариант реализации концепции «живого производства», которая подразумевает формирование непрерывного технологического цикла, функционирующего в реальном времени без участия ручного труда. Воплощением такого подхода стала автоматизированная линия на базе оборудования крупного китайского производителя Senfeng Laser, с которым «Технограв» сотрудничает уже много лет.

Решение объединило оборудование для различных этапов металлообработки. Так, для лазерной резки была выбрана высокотехнологичная установка раскроя листового металла SF3015HC, гибку выполнял 17-осевой автоматический панелегибочный центр BDC2500 с роботами-манипуляторами для перемещения заготовок, а финальную обработку изделия — роботизированная сварка SF2000HWR.

Сама идея скомпоновать станки и роботы в единый комплекс принадлежит инженерам «Технограв». В компании подчеркнули, что управление всем оборудованием в составе линии осуществляется с одного программируемого логического контроллера, разработанного в РФ.

«Интерес к нашему решению на выставке проявили несколько крупных предприятий, для которых такие задачи актуальны. Комплектация линии может быть изменена в соответствии с потребностями заказчика. Например, вместо листореза можно включить в её состав станок для размотки рулонных материалов. Фактически мы можем собрать автоматизированную линию на базе любого оборудования за счёт наличия собственного ПО и инженерных компетенций. Ключевым эффектом при этом остаётся высокая степень автоматизации процессов», — пояснил директор по маркетингу компании «Технограв» Виталий Жигарев.

В числе партнёров азиатских производителей — ООО «КИПВАЛЬВ», эксклюзивный представитель «Ханчжоу Фоук Механикал Технолоджи» (Hangzhou FOUK Mechanical Technology). Компания поставляет на российский рынок обширную номенклатуру пневматических захватных систем для промышленной автоматизации, которые применяются в составе роботизированных линий, станков с ЧПУ и других автоматизированных комплексов.

«Мы очень тщательно выбирали производителя, чтобы поставляемое оборудование не уступало по качеству ушедшим с российского рынка аналогам и отвечало запросам отечественных предприятий. Сегодня компания поставляет широкий ассортимент пневмозахватов для различных промышленных роботов, которые обеспечивают высокую точность, жёсткость и надёжность при выполнении операций захвата, удержания и перемещения изделий», — пояснил представитель «КИПВАЛЬВ» Евгений Иноземцев.

Образцы пневмозахватных систем специалисты компании представили на своём стенде, а вместе с ними презентовали и изделия собственного производства. На данный момент предприятие серийно выпускает 14 модификаций пневмоцилиндров и готовится к запуску ещё 10 новых позиций.

Вместо сотни рук: автоматизация в тренде

Пример того, как формат стандартных поставок перерастает в полноценное стратегическое партнёрство, демонстрирует ООО «СТМ». С 2016 года компания действует на территории РФ в статусе эксклюзивного представителя и авторизованного сервисного центра HL.

Специалисты «СТМ» совместно с инженерами HL адаптируют промышленное лазерное оборудование под запросы бизнеса. Подтверждение этому мы увидели на стенде компании: одним из решений, которые были представлены на выставке, стал панелегиб с ЧПУ серии HBI2500 — полностью автоматизированный центр для гибки пластин из различных материалов, включая оцинкованный металл, нержавеющую и углеродистую сталь.

«В HL не было задачи выпускать такое оборудование, пока мы не передали информацию о том, что на российских предприятиях есть запрос на него. Наши инженеры показали, какая разница во времени обработки деталей по сравнению со стандартными гибочными станками. И через год производитель уже представил первую модель панелегиба», — подчеркнул генеральный директор компании «СТМ» Сергей Масюков.

Экспозиция HL в этом году объединила основные этапы производственной цепочки металлообработки. Помимо панелегиба в её состав вошли лазерный станок для раскроя рулонного металла серии RBC4015 и автоматизированный участок гибки на базе гидравлического листогибочного пресса с ЧПУ и роботизированного манипулятора. В беседе Сергей Масюков отметил, что такие решения определяют будущее современной промышленности, поскольку рабочая сила с каждым годом становится дороже, а квалифицированных специалистов найти всё сложнее.

С запросом на обучение рабочего персонала заказчики обращаются и к производителям оборудования. Подготовка кадров для отрасли — одно из ключевых направлений совместной работы HL и ПАО «Северсталь». Соглашения о долгосрочном стратегическом сотрудничестве компании подписали на выставке «Металлообработка-2026». Помимо решения кадровой проблемы, взаимодействие направлено на проведение исследований и инженерных разработок, внедрение современных технологий, а также развитие линейки оборудования HL и решений Steelazer — специализированного металлопроката, разработанного «Северсталью» для лазерной и плазменной резки.

В ходе выставки на стенде «СТМ» также прошёл мастер-класс «От базовой резки к эффективному результату». Его участники (Сергей Масюков, руководитель направления продаж «Северстали» Александр Егорушкин и генеральный директор «НЬЮТОН ГРУПП» Сергей Иванов) проанализировали, как настройки оборудования и свойства материала влияют на производственные показатели. Практическая часть мастер-класса заключалась в раскрое сложных деталей из стали Steelazer с использованием лазерного станка HL серии RBC.

«Металлообработка-2026» стала площадкой для подписания целого ряда важных для отрасли документов. Так, ООО «АтомИнтелМаш» (входит в АО «Росатом Сервис», Электроэнергетический дивизион госкорпорации «Росатом») и ОЭЗ «Дубна», на территории которой работает компания, заключили соглашение о создании в Подмосковье кластера по проектированию, разработке, отладке технологий и тестированию отечественных робототехнических комплексов.

Разработка и производство робототехнических комплексов и другого нестандартного промышленного оборудования под брендом «АИМ» — одно из основных направлений деятельности компании. Однако в задачи специалистов входит не только создание и продвижение собственной продукции.

«Во-первых, мы ищем интересные технологические решения, которые могут повысить эффективность предприятий атомной отрасли. Второе направление — работа по продвижению на внешнем рынке разработок, как наших, так и партнёрских, которые уже доказали свою эффективность и готовы к масштабированию. И третий вектор развития, пожалуй, ключевой сейчас для нашего бизнеса, — роботизация производств в критических отраслях. Степень локализации по некоторым видам оборудования составляет более 70%, и мы планируем её увеличивать для достижения технологического суверенитета.

Но не менее важной стратегической целью является повышение производительности промышленных предприятий. Речь не только о роботизации, но и о создании новых материалов, цифровизации, развитии аддитивных технологий. Достаточно посмотреть на участников выставки «Металлообработка-2026» — какое количество новых интересных решений появилось!» — подчеркнул заместитель генерального директора по робототехнике АО «Росатом Сервис» Максим Винокуров.

Векторы роботизации: коботы, андроиды и ИИ-агенты

Разговор о трендах современной металлообработки мы продолжили на стенде ООО «СофПол», где были представлены роботы: промышленный — FANUC и коллаборативный — Kaierda. Такое соседство японского и китайского брендов не случайно, подчеркнул руководитель отдела роботизации компании Михаил Прокопьев. Во-первых, оно напоминает о том, что, несмотря на рост популярности китайского сегмента, спрос на технологии ведущих мировых компаний в России сохраняется.

А во-вторых, даёт понимание того, что производители в КНР опираются на опыт своих предшественников из других стран. Так, компания Kaierda наследует традиции японской школы промышленной робототехники, а точнее — бренда Yaskawa. Поэтому логика программирования китайских роботов близка к классическим промышленным системам.

«Зная, как программируется робот Kaierda, специалист понимает, как работать с роботами Yaskawa, FANUC, Kawasaki или Daihen. По сути, через более доступного китайского производителя мы обучаем рынок японскому подходу к роботизации», — объяснил Михаил Прокопьев.

Мастер-классы по программированию роботизированных систем проходили прямо на стенде компании в дни работы «Металлообработки», и интерес к ним проявили многие посетители выставки. Что не удивительно: как уже упоминалось, дефицит кадров остаётся одной из ключевых проблем промышленности, поэтому в последнее время развивается сегмент компактных решений на базе коллаборативных роботов.

В то же время от традиционных манипуляторов интерес промышленников смещается к человекообразным роботам, которые становятся более совершенными с технологической точки зрения, а управление ими — проще благодаря искусственному интеллекту. Результаты исследования ассоциации «Индустриальные инновации» показывают, что рынок гуманоидных роботов растёт со скоростью 44% в год, а стоимость таких решений в ближайшие пять лет может снизиться примерно вдвое.

Андроидов на отраслевых выставках можно было встретить и раньше, но сегодня это уже не просто маркетинговый ход для привлечения внимания посетителей, а демонстрация компетенций российских специалистов в области программирования (пусть даже сами роботы пока импортные). Такой подход выбрали в ООО «Русинжиниринг»: настоящими звездами стенда компании на «Металлообработке-2026» стали танцующие гуманоиды в стильных жилетах и с бабочками.

«Сегодня мы видим тренд на внедрение искусственного интеллекта и автоматизацию промышленности, поэтому представить на выставке роботов, ПО для которых написали наши программисты, было логичным шагом. К тому же сегодня к андроидам не только проявляют интерес как к имиджевому активу, но и рассматривают их как полноценный рабочий инструмент. Например, в ходе выставки нашими роботами заинтересовался резидент одного из индустриальных парков Татарстана — есть идея внедрить более 100 гуманоидов в производство, чтобы компенсировать нехватку рабочих рук», — поделились в компании.

Для «Русинжиниринга» роботизация — одно из направлений реализации комплексных проектов, направленных на повышение эффективности промышленных предприятий. Компания проводит технический аудит мощностей заказчика, предоставляет услуги подбора и запуска станков, осуществляет их сервисное обслуживание и ремонт. Специалисты не ограничиваются поставками импортных решений: в 2025 году состоялся запуск собственного производства оборудования Silrez и твердосплавного инструмента под брендом Teratool.

Один из проектов, над которым сейчас работают в компании, — создание агентов искусственного интеллекта для промышленности. За годы эксплуатации станков с ЧПУ предприятия накопили большое количество информации, которую можно проанализировать и выстроить алгоритмы производства максимально эффективно. Для обработки такого массива данных нужен искусственный интеллект. ИИ-агенты — автономные системы, которые способны анализировать данные, ставить цели и выполнять задачи без участия человека.

Перспективность внедрения решений на базе искусственного интеллекта в производственные процессы подтвердил и такой опытный игрок в области промышленной автоматизации, как ГК «Цифра». Традиционно компания приняла участие в «Металлообработке» со своим флагманским продуктом — программно-аппаратным комплексом «Цифра. Диспетчер». С его помощью предприятия получают возможность собирать объективные данные с оборудования, выявляя скрытые потери и повышая коэффициент его загрузки.

В экспозицию специалисты включили демо-стенд с программной и аппаратной частью комплекса, чтобы продемонстрировать его функционал, а также показали работу центра управления цифровым заводом на основе реальных данных. Опыт компаний, которые внедрили «Диспетчер» (а их уже более 300), показывает, что система позволяет добиться роста производительности на 10-30%.

Интеграция искусственного интеллекта в экосистему «Диспетчера» станет следующим шагом в её развитии. Говоря о перспективности внедрения «цифровых помощников», директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра» Василий Чуранов подчеркнул, что речь идёт именно об ассистировании персоналу, а не о его замене ИИ-инструментами.

«Нейросети становятся всё более популярными, но для работы им нужны проверенные данные и подходы. Раньше люди применяли свой естественный интеллект для работы с этими данными, а теперь этот опыт передаётся искусственному интеллекту. В отличие от человека, ИИ может не только быстро проанализировать большой объём информации, но и своевременно подсветить операторам или мастерам участка, где есть проблемы или где они могут возникнуть и что нужно сделать, чтобы их избежать.

Это одна часть задач, которые мы перекладываем на искусственный интеллект. Вторая — помощь в навигации по всему нашему программному обеспечению. Если раньше нам приходилось обучать наших заказчиков на основе документации, как правильно пользоваться ПО, то сегодня этот функционал делегирован нейросети», — пояснил Василий Чуранов.

Интеллектуальная сварка в центре внимания

Тренд на роботизацию сварки в отрасли сохраняется не первый год, и с каждой выставкой вариантов таких решений становится всё больше. Почти каждая компания, поставляющая на российский рынок промышленных роботов, представила на «Металлообработке-2026» роботизированную сварочную ячейку.

Так, ООО «СМТ» (GROBOTP), которое реализует проекты автоматизации производств в различных отраслях на базе промышленных роботов, презентовало на выставке систему интеллектуальной сварки. В отличие от аналогичного ПО она позволяет отказаться от традиционного ручного программирования в пользу компьютерного. Оператор направляет робота, а система распознаёт геометрию изделия и самостоятельно строит процесс сварки.

Ещё одно оригинальное решение компании — сварочный робот с технологией холодного переноса металла. Комплекс предназначен для MIG/MAG сварки, где подача проволоки контролируется механически. Это позволяет роботу варить тонколистовые изделия и соединять разнородные металлы без прожогов и брызг.

Также на выставке была представлена сварочная ячейка на базе коллаборативного робота и варианты роботизации других техпроцессов (3Д-сканирования, загрузки станков, выгрузки грузов с конвейера). Как пояснил руководитель проекта в «СМТ» Владислав Максимов, все роботы оснащены контроллерами, изготовленными в компании, и системами управления собственной разработки. Это обеспечивает хорошую синхронизацию компонентов и позволяет адаптировать ПО под различные отраслевые задачи.

Ещё один вариант интеллектуальной системы отслеживания сварных соединений на «Металлообработке-2026» представило ООО «Промробот». В первую очередь, по оценке специалистов компании, это решение подходит для изготовления мелкосерийных и уникальных изделий.\

«Система может работать и с заготовками для массового производства, но в целом мы к серийности не привязываемся. Переналадка с одного изделия на другое занимает минимум времени, мы просто загружаем 3Д-модель, выбираем вид сварочных швов, задаём последовательность и параметры сварки. Далее сам комплекс, сравнив 3Д-модель с реальной заготовкой, выполняет операцию. Участие оператора здесь абсолютно минимальное.

Также есть комплексы для сварки, которые работают в автоматическом режиме. Главным образом они предназначены для объёмных металлоконструкций — высотой до 2,2 метра, а длина ограничена только протяжённостью линейного трека, который мы используем», — поделился подробностями ведущий менеджер проекта ООО «Промробот» Родион Качанов.

Компания занимается автоматизацией производств под ключ и на выставке показала широкий ассортимент решений в этом сегменте. В частности, в экспозиции был представлен роботизированный комплекс плазменной резки. Несмотря на то что лазерные технологии становятся всё более популярными в отрасли, в том числе в тандеме с промышленными и коллаборативными роботами, в современной металлообработке есть место и плазме.

«Источник плазменной резки связан с роботом через программное обеспечение, за счёт этого мы можем получить достаточно высокие показатели по качеству реза. Лазер, конечно, точнее, но при этом дороже. Так что всё зависит от задач заказчика: если технология требует максимальной точности, то вопреки высокой стоимости стоит рассмотреть роботизацию лазерной резки. Но если мы понимаем, что достаточно качества реза, которое даёт плазма, то логично сделать выбор в пользу этого решения», — пояснил Родион Качанов.

Анализ задач заказчика становится отправной точкой при выборе не только оборудования для роботизации, но и интегратора. Например, ООО «ЭСТУН» (российское подразделение китайской корпорации ESTUN) самостоятельно не занимается внедрением роботов в производство. В задачи компании входит поставка оборудования, техподдержка и поддержание запаса ключевых запчастей на территории РФ, а также подготовка кадров для партнёров.

«Интеграцией роботов занимаются независимые инжиниринговые компании. У многих из них есть специализация — например, роботизация складских процессов, гибка металла, палетирование и т.д. Если предприятие никогда не работало с такими решениями, есть вероятность допустить ошибку, которая обойдётся очень дорого. Не случайно в отрасли уже закрепилось понятие «памятник роботизации».

Мы стремимся избегать таких ситуаций, нам важно не просто продать оборудование заказчику, а сделать так, чтобы он получил реальный эффект для своего предприятия. Поэтому отправляем потенциальных клиентов к интеграторам — на сегодняшний день число наших партнёров превышает 50. Здесь свои нюансы: например, есть компании, которые занимаются простыми решениями в области сварки, доступными по стоимости. Но есть и такие, кто реализует комплексные масштабные проекты. Это два очень разных сегмента в одной отрасли», — пояснил исполнительный директор «ЭСТУН» Андрей Дрень.

Продолжение репортажа: ««Металлообработка-2026»: от локализации до импорта».