ГК «Цифра»: отечественные решения для эффективного управления производством
Реклама. ООО ИЦ «Станкосервис», ИНН 6731000582
erid: F7NfYUJCUneVcwX3p8gn
Рынок российского промышленного ПО находится в фазе активного роста — отечественные разработчики уже совершили переход от простого импортозамещения к созданию полноценных цифровых экосистем. Современные решения позволяют машиностроительным и металлообрабатывающим предприятиям строить управление техпроцессами на основе объективных данных в режиме реального времени. В числе флагманов этого направления — Группа компаний «Цифра», которая предлагает целый комплекс ИТ-продуктов, закрывающих потребности современного производства в области контроля работы оборудования и управления на цеховом уровне.
«Цифра. Диспетчер»: от контроля простоев к управлению эффективностью
Флагманский продукт компании, с которым она уже не первый раз принимает участие в выставке «Металлообработка», — программно-аппаратный комплекс (ПАК) «Цифра. Диспетчер». С его помощью предприятия получают возможность собирать объективные данные с оборудования, выявляя скрытые потери и повышая коэффициент его загрузки. Вместо ручного реагирования на поломки — прозрачная аналитика для их предотвращения, оценки загрузки оборудования, контроля качества и сроков изготовления продукции, а в конечном итоге — управления эффективностью всего производственного цикла.
Для демонстрации возможностей «Диспетчера» на выставке специалисты ГК «Цифра» представили демо-стенд с программной и аппаратной частью комплекса. Директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка» ГК «Цифра» Василий Чуранов пояснил, что у системы есть три базовых функционала.
«Первый — сбор промышленных данных с оборудования и их обработка для того, чтобы предприятия могли понимать, что на производстве происходит со станками: какие из них работают, а какие простаивают и почему, на каких станках операторы работают с соблюдением технологических режимов, а где эти режимы нарушаются. На основании этих промышленных данных менеджмент принимает более точные и своевременные управленческие решения», — отметил г-н Чуранов.
Второй продукт в структуре — «Диспетчер MES», специализированная система оперативного планирования и управления внутрицеховым производством. Она расширяет возможности классического мониторинга станков (MDC) до полноценного контроля выполнения заказов в режиме реального времени.
«Когда мы обладаем объективной информацией о работе оборудования и персонала внутри цеха, то можем ими управлять. И, что крайне важно, продлевать жизнь имеющимся станкам. Это основная задача модуля «Диспетчер ТОиР», который работает в том же цифровом контуре, что и MES-система. Иностранное оборудование ломается, его надо ремонтировать, а с поставками импортных запчастей сегодня ситуация сложная, поэтому предприятиям важно продлевать ресурс станков.
Благодаря системе «Диспетчер ТОиР» мы можем оценить их техническое состояние, поскольку подключаемся непосредственно к критичным узлам, собираем данные и оцениваем уровень их «здоровья». Соответственно, мы можем провести диагностику, чтобы минимизировать риск выхода оборудования из строя, своевременно заменить какие-то запчасти и организовать выполнение соответствующих бизнес-процессов.
Эти три уровня работы комплекса «Цифра. Диспетчер» составляют основу цифровизации промышленности. С них надо начинать, а поверх уже строить системы автоматизации, внедрять ERP-системы (комплексные платформы для автоматизации бизнес-процессов — прим. ред.) и так далее», — пояснил Василий Чуранов.
Опыт реального применения: ИТ-решения как часть производственной культуры
Чтобы продемонстрировать, как именно из промышленного потока данных от информационных систем, оборудования и персонала рождается управляемая производственная эффективность, на своём стенде в рамках «Металлообработки» специалисты компании показали работу центра управления цифровым заводом. Для презентации они использовали реальные, но обезличенные данные, чтобы подтвердить — это не фантазия разработчиков, а функционирующее решение, которое приносит измеримый эффект на действующих производствах.
Также на стенде компании был представлен промышленный шлюз «АИСТ», который выполняет роль связующего звена между промышленными станками и системами управления. Как и другие решения ГК «Цифра», этот ИТ-продукт сертифицирован и включён в Единый реестр российского ПО.
«Более 300 предприятий уже оценили результаты внедрения комплекса «Диспетчер» на своих производствах. Их пример показывает, что система позволяет добиться роста производительности на 10-30% — даже на небольшом предприятии это сотни миллионов рублей. Есть в нашем портфеле и масштабные проекты, которые являются знаковыми для всей металлообрабатывающей отрасли. Например, крупный машиностроительный холдинг внедрил нашу систему на всех предприятиях в своей структуре.
Благодаря этому управляющая компания получила возможность отслеживать эффективность на всех уровнях — от конкретного рабочего места до холдинга в целом. Это даёт огромные возможности для контроля ключевых производственных показателей (KPI) и их корректировки в реальном времени. Например, можно оценить эффективность инвестиционной программы, реализованной на одном предприятии, и принять решение о её масштабировании на весь холдинг.
Эффект от внедрения комплекса оказался настолько мощным, что теперь компания строит своё дальнейшее технологическое развитие на основе данных, полученных от системы «Диспетчер». Речь идёт не просто о мониторинге, а о стратегических решениях в масштабе крупной отраслевой структуры. Принятие решений на основе промышленных данных стало частью производственной культуры, и это как раз то, к чему мы стремились, создавая свои ИТ-продукты», — поделился директор дивизиона «Машиностроение и металлообработка».
Новые возможности мониторинга: искусственный интеллект
Следующим шагом в развитии экосистемы «Цифра. Диспетчер» стала интеграция искусственного интеллекта. Решение, которое можно обозначить как «цифровой помощник», компания представила на выставке «Металлообработка-2026».
«Нейросети становятся всё более популярными, но для работы им нужны проверенные данные и подходы, которыми обладают технологи или управленцы на заводах. Раньше они применяли свой естественный интеллект для работы с этими данными, а теперь этот опыт передаётся искусственному интеллекту. Используя его, нейросеть может помогать человеку управлять производством.
Мы не говорим про замену рабочего персонала искусственным интеллектом, а лишь про ассистирование. Потому что ИИ, в отличие от человека, может не только быстро проанализировать большой объём информации, но и своевременно подсветить операторам или мастерам участка, где есть проблемы или где они могут возникнуть и что нужно сделать, чтобы их избежать.
Это одна часть задач, которые мы делегируем искусственному интеллекту. Вторая — помощь в навигации по всему нашему программному обеспечению. Если раньше нам приходилось обучать наших заказчиков на основе документации, как правильно пользоваться ПО, то сегодня этот функционал делегирован нейросети», — пояснил Василий Чуранов.
На данном этапе развития ИИ задачи ему ставит оператор, работающий с системой. Однако в перспективе человек будет полностью выведен из этой цепочки, убеждён наш собеседник.
«Мы понимаем, что эффективность достигается там, где полностью исключён человеческий фактор. Но на текущий момент ни сам ИИ, ни человек к этому не готовы. Поэтому мы постепенно меняем пропорции в распределении ролей между персоналом и цифровыми помощниками. Кроме того, важно обеспечить поддержку для развития таких решений на административном уровне.
Поэтому «Цифра» принимает активное участие в формировании национальных стандартов, ГОСТов, связанных с промышленными данными. Без этого мы не сможем технологию, отработанную внутри цеха или завода, масштабировать на уровне отрасли. Сегодня, чтобы внедрение ИТ-решений принесло ощутимый эффект, необходима стандартизация хотя бы на базовом уровне. В 2025-м году мы совместно с профильными ассоциациями и Росстандартом выпустили 8 национальных стандартов и в 2026-м продолжаем эту работу. Так что пазл потихоньку собирается», — прокомментировал г-н Чуранов.
Предиктивная аналитика и кибербезопасность
Процесс доработки и создания новых решений, дополняющих цифровую экосистему, в ГК «Цифра» ведётся непрерывно. В частности, большой блок обновлений сформирован для модуля управления производством.
«На данный момент мы охватили практически все этапы производственного цикла, реализовали все подходы — как с точки зрения функционала для пользователей, так и с точки зрения подходов к сбору промышленных данных. Также развиваем блок, связанный с предиктивной диагностикой. Включаем различные методы анализа работы оборудования, чтобы можно было предсказывать сбои в его работе. Это наукоёмкая задача, для решения которой используются, в частности, математические модели.
В работе мы тесно сотрудничаем с вузами, научными организациями и, конечно, с представителями промышленности, чтобы понимать, для каких станков предназначены наши решения. Ландшафт оборудования постоянно меняется — раньше преобладали европейские, американские решения, теперь им на смену приходят российские, китайские и корейские. У них своя специфика: например, производители в КНР устанавливают на своё оборудование процессоры, которые уже готовы работать с нейросетями. Это влияет на то, какие подходы мы выбираем для работы с этим станком: как к нему подключаться, как снимать данные и т. д.», — рассказал о нюансах цифровизации Василий Чуранов.
Одним из важнейших вопросов в работе с производственными данными сегодня является обеспечение безопасности на всех этапах взаимодействия с ними. Специалисты ГК «Цифра» предвосхитили спрос на такие решения и несколько лет назад разработали специальный прибор — блок передачи управляющих программ (БПП), который позволяет разделить сеть на два контура — технологическую сеть завода и сам станок, предоставляя возможность по специальному протоколу безопасно передавать управляющие программы на станки.
«Это достаточно простое, но очень эффективное решение, которое востребовано на многих предприятиях», — подчеркнул г-н Чуранов.
Своей миссией компания видит не только внедрение современных ИТ-решений на уровне отдельных предприятий, но и общее развитие цифровой инфраструктуры в промышленности и создание надёжного контура управления производством. Для масштабирования опыта и интеграции с другими участниками рынка «Цифра» ежегодно проводит конференцию «Эффективное производство 4.0». В этом году деловое мероприятие прошло в десятый раз и в третий раз — в рамках выставки «Металлообработка».
Участники сессий и круглых столов обсудили ключевые вопросы, связанные с цифровизацией производства: управление жизненным циклом оборудования на основе данных, сценарии применения ИИ в отрасли, промышленную связь и интернет вещей, а также способы объединения разрозненных ИТ-решений в целостную архитектуру. Мероприятие прошло при поддержке Минпромторга РФ, что стало доказательством важности отраслевого диалога на тему цифровизации.
