Системный подход к организации ТОиР: от теории к практике

Надо ли говорить, что техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) на предприятии — это не просто набор рутинных операций, а сложный механизм, от эффективности которого зависит работоспособность любого производства. Каждой компании известно, насколько дорогостоящей может оказаться каждая минута простоя оборудования, потому и вопросы организации ТОиР часто выходят на передний план.

О том, как грамотно организовать процессы обслуживания и ремонта на предприятии, рассказал директор стратегической бизнес-единицы ДКС Андрей Беляков на открытой онлайн-конференции «Аудит потерь на предприятии`25». Редакция «Промышленных страниц» выделила наиболее важные аспекты, чтобы ответить на вопрос — что представляет собой система ТОиР в контексте МЕS (Manufacturing Execution System) и какова её основная функциональность?

Систематичность технического обслуживания равна повышению эффективности?

Рассматривать различные пути и возможности по изменению порядка ведения дел, и в частности ТОиР на предприятии, конечно, лучше на живом примере. Так, г-н Беляков рассказал, что с систематизацией и внедрением автоматизации и ПО для управления ремонтами за 10 лет на предприятии «ДКС» удалось в 6 раз сократить технологические потери. В начале пути компании расходы на ремонт и техпроцессы составляли около 3%, а спустя десятилетие сократились до 1%. Кроме того, инвестиции в производство выросли в пять раз.

Как это стало возможным?

Спикер убеждён, что к такому успеху компанию привело применение MES. Компания перешла от ручного заполнения данных в таблицы к использованию реальной информации из нормативной документации ERP. По его словам, именно это позволило организации наладить дисциплину в техпроцессах и упростить анализ эффективности работы.

Предприятие заработало по правилам треугольника OEE (Overall Equipment Effectiveness) или общей эффективности оборудования. Он включает в себя такие факторы, как:

• Доступность (Availability, A).

Анализирует потери на остановки, например, поломки и отказы оборудования, остановки из-за дефицита сырья или отсутствия места для складирования

• Производительность (Performance, P).

Учитывает потери в скорости, которые включают в себя все факторы, вызывающие снижение рабочей скорости оборудования по сравнению с максимально возможной.

• Качество (Quality, Q).

Оценивает потери, вызываемые несоответствием произведённой продукции критериям, установленным на предприятии, что приводит к необходимости доработки или устранения дефектов.

Эти три показателя в формуле OEE: OEE = A * P * Q, как отмечает Андрей Беляков, работали друг на друга. При этом ошибки в расчётах недопустимы. Как только специалисты пытались внести в формулу собственные данные, система начинала рушиться.

Место ТОиР в MES

Чтобы упорядочить процессы ремонта и обслуживания компания разделила их на две части: технологические линии и производственную оснастку. Например, экструдерная оснастка или оборудование для изготовления труб. Для каждой позиции в программе были созданы рабочие места и электронные паспорта сотрудников, где фиксировалась вся история: когда внедрили, какие обороты оборудования, его ресурс и события, зафиксированные на линии.

Работает это следующим образом:

• Когда на предприятие поступает заказ на плановое и цеховое производство, начальник цеха должен подтвердить наличие ресурсов и персонала, а также уровень состояния линии.
• Затем заказы привязывают к конкретным линиям и электронным паспортам сотрудников.
• Как только последние подтверждают заказ, запускается счётчик: для технологических линий — по часам, для оснастки — по метрам.
• Когда до лимита остаётся 10%, программа отправляет сообщение ответственному сотруднику.
• Сотрудники, в свою очередь, проверяют наличие запасных частей и планируют ресурсы: масло, подшипники и другие расходники.
• Затем информацию передают в экономический отдел, а ремонт включают в план производства.
• Факт проведения техобслуживания фиксируют в программе и счётчик продолжает работать.

Как сохранить эффективность в условиях санкций: опыт экструзионного цеха

Конечно, за это десятилетие, в которое компания старалась выстроить системные ТОиР, ей пришлось столкнуться с проблемами, присущими санкционному для России времени. В частности, речь о том, что предприятие внедряло новые решения, используя сложные технологические линии с контроллерами немецкого производства Siemens. То есть в условиях отсутствия нормальной поддержки и поставок запчастей.

По словам Андрея Белякова, основным фактором плодотворного функционирования производства стало грамотное использование внутренних ресурсов предприятия. Так, команда из специалистов 8-9 уровня квалификации по работе Siemens разработала уникальный комплекс поддержки оборудования. Это позволило минимизировать риски простоев компании даже в сложный период, отмечает спикер. 

Эксперты создали специальные контроллеры, которые преобразуют сложные технические данные в понятной форме для управления процессами.

Для обеспечения бесперебойной работы были организованы альтернативные каналы поставок компонентов как от немецких, так и от китайских производителей. Инженеры разработали методику модификации оборудования, при которой нужно было «снести» оригинальную оболочку оборудования управления и установить российское ПО. С помощью этих процедур компания смогла сохранить продуктивность линий.

Важным элементом стратегии стала система подготовки кадров. На предприятии функционирует собственный учебный класс, где обучают специалистов.

Памятка предприятиям

Исходя из вышеописанного, уже сложно представить, что планирование ТОиР без MES сможет приносить пользу. В нашей статье о трендах в развитии таких программ эксперт и вовсе сравнил программный комплекс с центром управления полётами.

В заключение составили несколько важных шагов по планированию техобслуживания и ремонтов оборудования на предприятии с помощью MES:

1. Комплексная диагностика текущего состояния оборудования и процессов обслуживания. Это фундамент, без которого дальнейшие действия будут убыточны.
2. Настройка алгоритмов прогнозирования отказов и планирования работ. Важно заложить в систему не только типовые регламенты, но и специфику конкретного производства.
3. Интеграция данных с другими программами предприятия. MES должна стать связующим звеном между планированием выпуска продукции, складским учётом и финансовым блоком.
4. Разработка шаблонов типовых операций и формирование базы знаний. Это позволит стандартизировать процессы и обеспечить преемственность опыта.
5. Автоматизация документооборота. MES должна не только планировать работы, но и формировать всю необходимую документацию в электронном виде.
6. Внедрение системы KPI и контроля выполнения работ. Без чётких метрик невозможно оценить эффективность внедрённых решений.
7. Обучение персонала. Успех внедрения во многом зависит от того, насколько качественно сотрудники освоят главный инструмент.