Российское оборудование
20 сентября 2022
Фото: Анастасия Семёнова

Как поживают станкостроители

«Станкостроение — это не бизнес. Станкостроение — это образ жизни», — считает заместитель генерального директора ЗАО «Липецкий станкозавод Возрождение» Анатолий Лукьянов. И жизнь эта, и её образ оказались под ударом. Сфера производства станков включает в себя широкий круг задач: тут и закупка сырья и оборудования, и сбыт конечного продукта, и обслуживание. Мы решили не гадать, как будут обстоять дела в отрасли в ближайшие годы, и попросили экспертов дать свои прогнозы.

Последние несколько лет на промышленность практически каждый год обрушивались новые проблемы: нарушение логистических поставок во время пандемии, валютные скачки, недостаток комплектующих и закрывшиеся сегодня возможности импорта оборудования. На участников рынка эти события повлияли абсолютно по-разному, и каждый представитель отрасли выделяет в отдельной проблеме свои болевые точки.

Российское оборудование
Фото: Анастасия Семёнова

Ждём поддержки от государства

Вот липецкий станкозавод «Возрождение» существует уже больше 100 лет, из которых последние 60 производит широкую номенклатуру плоскошлифовальных станков для различных отраслей промышленности.

Казалось бы, завод имеет ценность для страны, ведь почти на каждом предприятии работает хотя бы один шлифовальный станок. Организация развивается, пытается совершенствоваться. Только, как говорит Анатолий Лукьянов, этому мешают крайне ограниченные финансовые возможности и полное отсутствие государственной поддержки в этой сфере. И если проблемы в последние годы и были, то связывают их отнюдь не с пандемией.

«Пандемия ни на наш завод, ни на аналогичные станкостроительные организации, которые существуют на территории Российской Федерации, влияния никакого не оказала. Это связано в первую очередь с длительным циклом изготовления продукции — он может занимать от трёх до шести месяцев. Соответственно, из-за крайне неповоротливой существующей системы закупок Российской Федерации, существующих федеральных законов ФЗ-44, ФЗ-223, технологических регламентов «Ростеха», «Росатома», «Роснефти» и так далее это крайне инвестиционные, но длительные системы закупок от начала процесса до поставки оборудования. С этой системой может проходить и год, и полтора, и два.

Поэтому пандемия совершенно прошла стороной», — сообщил г-н Лукьянов.

А вот с поставками комплектующих проблемы были. И в связи с западными санкциями и запретом на поставку из Евросоюза ситуация станет ещё тяжелее. По словам Анатолия Лукьянова, многих компонентов отечественного производства попросту не существует, причём очень давно.

А количество тех, что ещё в России выпускают, становится меньше с каждым годом.

«Мы бы и рады оборудовать станки отечественными комплектующими, но производство тех или иных видов изделий на территории России просто прекращают. Под видом российской продукции поставляют, как правило, китайскую», — заявил г-н Лукьянов.

В пример он привёл подшипники.

По большей части прецизионные подшипники, которые продают под маркой «произведено в России», импортированы из Харбина — центра подшипниковой промышленности Китая. Отдельные части лишь собирают на территории Российской Федерации. И это, несомненно, ставит нашу промышленность в уязвимое положение. Конечно, есть несколько отечественных заводов, которые ещё выпускают такую продукцию, но и они сокращают объёмы по причине нехватки квалифицированных кадров, оборудования и нестабильности спроса.

Получается, все разговоры об импортозамещении далеки от реальности?

Анатолий Лукьянов буквально по полочкам разложил ситуацию в российской промышленности. Начнём с болевой точки — электроники, которой в чистом виде в отечественном производстве не существует уже лет 30. Есть небольшие предприятия, обеспечивающие нужды оборонной промышленности. Только вот то, что продают под видом российской продукции: контроллеры, управляющие системы и прочие системы управления, — по факту является китайским, тайваньским и частично европейским оборудованием. Эксперт считает: чтобы залатать эту прореху, придётся создавать производство на ровном месте.

Станкостроение
Фото: Анастасия Семёнова

«Если смотреть оптимистично, то для создания предприятия, более-менее удовлетворяющего современным требованиям, потребуется 10 лет: подготовка квалифицированных кадров займёт от 7 до 10 лет, разработка проекта и технологий — около трёх», — анализирует г-н Лукьянов.

В подшипниковой отрасли ситуация немного попроще: сохранилось больше заводов, но с изношенным основным фондом оборудования и пожилым персоналом. Эксперт считает, что при определённых вложениях можно возобновить работу значительной доли производств за два-три года. А вот с гидравликой всё намного хуже — к сожалению, её производство только падает. Львиная часть сохранившихся со времён СССР заводов также работает с устаревшими фондами. Да, некоторые расширяют свою номенклатуру, но в основном за счёт сборки из китайских комплектующих.

Часть российских станков соответствует определённым критериям, чтобы формально называться российскими, но объёмы производств очень малы.

Тот же завод «Возрождение» пережил несколько банкротств, потерял часть оборудования и, отчаявшись дождаться помощи от государства, сократил производственные мощности. Следом сократились и возможности поставок.

«Это касается не только нашего завода, а всех российских производителей.

Ещё пять лет назад на съезде Ассоциации «Станкоинструмент» один из российских деятелей Алексей Песков заявил, что наших производителей можно уничтожить, дав один, но большой заказ. Мы его не выполним, и нас уже не будут принимать в расчёт», — поделился Анатолий Лукьянов.

Эксперт убеждён: чтобы предприятия могли соответствовать требованиям импортозамещения, государство должно обратить внимание на их проблемы: заняться подготовкой кадров, создавать проектные институты, которые будут разрабатывать новые модели оборудования, востребованные на рынке. Процессы эти длительные, и за счёт собственных средств никто из производителей этого сделать не сможет. Станкостроение — очень фондоёмкое производство с длительным циклом окупаемости продукции, и во всём мире, например, в том же Тайване, например, отрасль развивалась на основе государственных дотаций.

Г-н Лукьянов добавил: при внимательном изучении принятой в прошлом году стратегии развития станкостроения выяснилось, что это всего лишь декларация о намерении, которая ничего не конкретизирует. Поэтому у завода пока одна главная задача — сохранить производство, кадры и традиции, ведь «Возрождению» уже больше 100 лет, и терять такую мощную структуру стране совсем невыгодно.

Белорусское слово

Российское оборудование
Фото: Анастасия Семёнова

ОАО Станкозавод «Красный борец», расположенный в Республике Беларусь, казалось бы, не имеет отношения к российскому импортозамещению, но отнюдь не стоит в стороне и играет важную роль в отечественном производстве. Заместитель директора по маркетингу, заказам и сбыту завода Вадим Батуро считает, что оценивать состояние экономики в целом и станкостроения в частности следует в два этапа — до начала спецоперации в Украине и после неё. По его словам, текущая ситуация затмила даже отраслевые трудности во время пандемии. Завод теперь больше не может получать комплектующие из европейских стран и ищет новые логистические пути и альтернативные источники поставок. Г-н Батуро говорит, что в первую очередь предприятие устанавливает сотрудничество с предприятиями Азии. По словам представителя завода, эти компании пока не намерены прекращать работу с Россией, как и большинство итальянских поставщиков, а потому без комплектующих и оборудования «Красный борец» не останется.

«Тот, кто хочет строить бизнес, всё время занят развитием, именно так сказали наши японские партнёры. Нужно работать, а не санкции вводить. Я считаю, что сейчас самое подходящее время для развития станкостроения.

Нам предстоит заместить весь объём поставок станочного оборудования, который раньше завозился из Европы, и это даст толчок развитию станкостроения и других областей», — заявил Вадим Батуро.

Да и заграничных деталей завод использует всего 15%, в том числе и компоненты российского производства. Например, абразивные круги из Санкт-Петербурга. А вот говоря об электронике, эксперт Россию не выделяет, но отмечает, что сейчас как раз появилась возможность делать высокотехнологичные продукты в России, Белоруссии и в странах ЕврАзЭС.

«Потерять такой рынок, как Россия и Беларусь, — подобной роскоши, наверное, не позволит себе никакое предприятие. Будут меняться логистика и, конечно, укрепляться отношения с теми, кто не отвернулся.

Но это не отменяет того, что мы всё равно займёмся своими резервами и будем создавать импортозамещающие предприятия. Это уже обсуждается между Беларусью и Россией. Цели есть», — поделился г-н Батуро.

Российское оборудование
Фото: Анастасия Семёнова

Для завода, по словам эксперта, и до текущих событий производство импортозамещающего оборудования было в приоритете. Например, сейчас готовят шлифовальный обрабатывающий центр, который разработали белорусские конструкторы. Его аналог производит только фирма MÄGERLE в Швейцарии. Это дорогостоящее оборудование — от 2 млн долларов США и выше.

Проблемы с курсом

Отшлифованный металл нужно ещё порезать и придать ему необходимую форму, поэтому важной составляющей металлообрабатывающих предприятий остаются станки для гибки и резки металла. В течение последних месяцев многим компаниям пришлось оперативно изменить свою политику.

ООО «Станкопромышленная компания», например, помимо импорта оборудования, начала самостоятельно производить станки для обработки листа, труб и профилей. По словам представителя завода, по сравнению с текущими событиями пандемия на работу не повлияла никак, будто и не произошло ничего критичного за последние два года. Единственная трудность, с которой столкнулась компания, — это нестабильная ситуация в период карантина, но приспособились к ней быстро.

«До пандемии было отлично, во время пандемии было отлично, а вот в связи с последними событиями очень серьёзно изменилась политика в области импорта оборудования. Во-первых, это курс валюты, во-вторых, — сложности в разнице между курсами валют. Когда мы продаём любой импортный станок, то ориентируем клиента на оплату в валюте по ЦБ РФ.

Сегодня банки делают наценку к курсу в размере около 10 рублей. Это бьёт по нашему карману, потому что отрасль не зарабатывает столько процентов на импорте, и по нашим клиентам», — поделился директор ООО «Станкопромышленная компания» Константин Мельников.

Он говорит, если в прошлом году клиенты делали заказ оборудования
и платили за него условно 5 млн рублей, то сегодня оно будет стоить 10 млн.

Эксперт также отметил, что в компании заморожено уже 10 поставок из Турции, которая является дружественной для России страной, но покупка невозможна из-за большой разницы в курсе валют. И если в последний пандемический год «Станкопромышленная компания» повысила объёмы продаж на 30%, то сейчас прогнозы делать сложно.

Тем не менее выход есть, и компания уже практикует собственное производство, взяв за основу турецкое оборудование. Сейчас предприятие на внутреннем рынке предлагает копии, которые по техническим и видовым характеристикам соответствуют оригиналам на 99%. По словам эксперта, если государство поддержит отрасль, то завод сможет заменить 30-40% импортных поставок. Для этого нужно проработать конструктив оборудования: скопировать, проверить, внести свои правки, а также научиться производить эти станки серийно. Но основной составляющей успеха всё же остаётся стабильный курс валют.

«Все входящие в оборудование элементы: шкаф управления, электрика и привод — сделаны за границей. Раньше мотор или редуктор мы покупали, например, за 30 тыс. рублей, а сегодня они стоят уже по 65 тыс. рублей. Тем не менее у нас ещё до текущих событий была цель избавиться от пошлины на гибочное оборудование. Если мы уберём транспортное плечо, то получим классный станок и заработок как производители», — говорит г-н Мельников.

По словам эксперта, турецкие станки, а, следовательно, теперь и их копии, которые производит компания,— это «золотая середина» рынка.

Европейское оборудование слишком дорогое, но технологичное, китайское — дешёвое, но не всегда соответствует требуемому качеству.

А Турция скопировала и упростила европейские станки так, что покупатели довольны, к тому же возить их из Турции проще, чем из Китая.

Представители компании уверены, что российское оборудование вполне в состоянии прийти на смену китайскому: ценовая категория у них одна, а по технологиям отечественные даже немного впереди.

Замена крупным игрокам

В АО «СтанкоМашКомплекс» уже 22 года производят токарные станки с ЧПУ и обрабатывающие центры, и у специалистов здесь свой взгляд на будущее станкостроения.

«До пандемии у нас было достаточно выраженное преобладание импортного оборудования на российском рынке. Во время пандемии, когда логистические цепочки стали нарушаться, доля импортных станков начала снижаться. Соответственно, отечественных станков становилось всё больше на рынке. Последние события ещё больше стимулируют эту тенденцию», — прокомментировал вопрос о состоянии станкостроения в условиях импортозамещения директор по маркетингу АО «СтанкоМашКомплекс» Александр Каплунов.

Можно сделать вывод о том, что отрасль за время пандемии получила некоторую подготовку к текущей ситуации. В то время предприятия запаслись техническим оснащением наперёд, теперь же разница в том, что нужно не только надеяться на запасы, но и думать о том, за счёт чего их пополнять.

Многие крупные компании ушли с российского рынка. Г-н Каплунов привёл в пример DMG, которая в течение последних лет занимала ведущее место по объёму производства оборудования с ЧПУ. На втором месте был «СтанкоМашКомплекс», теперь, возможно, станет первым. Но радоваться этому не стоит — по мнению эксперта, на рынке должны присутствовать крупные игроки, это стимулирует к более мощному развитию.

Что касается экспорта, то компания имела лишь небольшую долю поставок за рубеж, поэтому потери не ощутимы. Несмотря на то, что планы на иностранные рынки были, на заводе рады тому, что отечественный станет шире и доступнее из-за возможности заместить ушедших с него игроков.

Планы на ближайшее будущее в «СтанкоМашКомплексе» в текущей ситуации пока особенно не строят, так как положение рынка нестабильно.

«Я уверен, что и наши западные поставщики не хотят терять такой большой рынок. Если ситуация разрешится в ближайшее время, я думаю, всё вернётся на уровень 2020–2021 годов. Пока санкции и ответные шаги России создают не самый благоприятный инвестиционный климат в стране. Нам остаётся лишь с нетерпением ждать стабилизации политической ситуации. Будем стараться наполнить наш рынок станками, найти достойную замену западным комплектующим, а такая замена есть и у наших азиатских партнёров, и в России. Больше будем делать сами и всё наладим, может, не за один год. Это действительно хороший стимул для отрасли, отдельных производств и всей промышленности, чтобы собраться и сделать очередной серьёзный шаг вперёд», — поделился Александр Каплунов.

Сварочное производство

ООО «Уральский завод сварочного и нефтегазового оборудования «Искра» на отечественном рынке работает с 1941 года и до сих пор успешно снабжает предприятия сварочными генераторами, трансформаторами, автоматами и сопутствующими запчастями. Ещё во времена Советского Союза «Искра» поставляла свои аппараты в 48 стран, снабжала оборудованием предприятия нефтегазовой, металлообрабатывающей промышленности, строительные организации, дорожную отрасль.

По словам технического директора завода Игоря Кокшарова, воздействие пандемии на производителей сварочного оборудования во многом повторяет последствия пандемии для строительной отрасли. Но больше всего изменения в объёмах изготовления сварочного оборудования отражает производительность металлопроката в стране, так как 2/3 от всего объёма аппаратов для сварки идёт именно туда. Что касается перспектив для отечественного рынка, представитель завода считает, что наложение санкций положительно скажется на развитии производителей в России.

Зарубежные ограничения могут заставить российскую строительную отрасль переориентироваться на внутренних поставщиков, а у последних в связи с ослаблением внешнего давления появится возможность проявить себя.

Г-н Кокшаров отмечает: предприятие уже столкнулось с последствиями нарушения логистики импортных комплектующих, но своих планов на будущее не бросает.

«В перспективе ООО «Уральский завод сварочного и нефтегазового оборудования «Искра» ждёт расширение номенклатуры выпускаемого сварочного оборудования в нишах, освобождённых иностранными производителями», — сказал в заключение Игорь Кокшаров.

Российские станки

Вне зависимости от того, что происходит в мире, хорошо идут дела у «НПК Морсвязьавтоматика». До начала пандемии объёмы производства последовательно увеличивались в соответствии с планами развития.

Компания успешно расширяла линейки оборудования и наращивала объёмы отгрузок.

Директор по продажам Андрей Тяжлов рассказал, что компания скорректировала план работы, когда мир охватил коронавирус. Но никаких серьёзных последствий пандемия не принесла, так как НПК «Морсвязьавтоматика» — системообразующее предприятие, и введённые правительством ограничения не повлияли на производственный процесс.

«Мы вернулись к запланированным объёмам поставок, и к концу 2020 года полностью реализовали все планы по производству оборудования», — подчеркнул г-н Тяжлов.

В 2021 году МСА работала уже в штатном режиме, и все объявленные локдауны и ограничения никоим образом не повлияли на производственный процесс. Да и сейчас, даже во время геополитических изменений предприятие работает как обычно. Дело в том, что оборудование имеет локализацию более 80%, и введённые санкционные ограничения коснулись предприятия в минимальной степени.

Кроме того, Андрей Тяжлов отмечает, что те узлы и детали, которые компания получает у внешних производителей, запасены на объёмном складе, позволяющем значительное время работать даже при полной остановке поставок зарубежными контрагентами.

В глобальном же смысле наложенные на Россию санкции, по мнению представителя НПК «Морсвязьавтоматика», — это возможность для отечественного рынка произвести настоящее импортозамещение и получить дополнительный толчок к развитию.

«В 90-х годах прошлого века зарубежные производители пришли в нашу страну практически на пустое конкурентное поле. В России почти не изготавливали в то время сложного современного промышленного оборудования, и многие ёмкие сегменты рынка оказались за спиной иностранных компаний. Сейчас, с их уходом, огромное количество российских предприятий получило возможность занять опустевшие ниши и начать поставлять свою, отечественную продукцию», — высказал мнение г-н Тяжлов.

Предприятие же в текущих условиях проводит значительную работу, для того чтобы в большей степени присутствовать в сегменте высокопроизводительного оборудования лазерной обработки металла, который ранее занимали европейские и японские производители.

Андрей Тяжлов заявил, что задача компании — дать возможность российским предприятиям, использующим в своем производственном процессе лазерную обработку металлов, получить высокопроизводительное и надёжное оборудование, изготовленное в нашей стране.

Уже сейчас линейка станков НПК «Морсвязьавтоматика» перекрывает необходимые мощности и требуемую производительность для лазерной металлообработки. Не останавливаясь на этом, специалисты разрабатывают и новые типы оборудования. Например, в дополнение к станкам лазерных раскроя, очистки и ручной сварки металла добавили роботизированную лазерную сварочную установку. Она позволяет при относительно небольших инвестициях кратно увеличить производительность сварочных постов на различных производствах, добавляя при этом высочайшее качество шва и полную повторяемость изделий.

Нужны большие вложения

Генеральный директор ООО «Униматик», производящего металлорежущие станки, Пётр Ващенко считает, что станкостроительная отрасль России до санкций была не в лучшем состоянии — главная проблема, по его мнению, связана с обеспечением производства комплектующих.

«Необходимые компоненты либо не производятся в стране, либо не соответствуют по параметрам качества. Как правило, у нас производятся только простые в техническом плане узлы: датчики угловых перемещений и системы ЧПУ в системе управления станками», — заявил г-н Ващенко.

Теперь в отрасль требуются большие инвестиции, для того чтобы начать самостоятельное производство. Пётр Ващенко считает, что прогресс возможен только при полноценном отечественном рынке. Он также отметил, что действующая программа «Стратегии развития станкоинструментальной промышленности до 2035 г.» не является эффективной.

«Она подталкивает к тому, чтобы станкостроители сами производили весь перечень комплектующих, на которых, по сути, они не должны специализироваться, так как это даст преимущество в получении подтверждения «российскости» продукции. О каком качестве и современных технологиях можно в этом случае говорить, и сколько предприятий, производящих металлорежущие станки, в состоянии это сделать?», — говорит г-н Ващенко.

Непосредственный представитель отрасли подчёркивает: возродить станкостроение можно только путём создания множества конкурирующих субъектов рынка, специализации и кооперации между ними. По этому пути развивалось мировое станкостроение, и подавляющее большинство всех успешных станкостроительных компаний являются малыми и средними по размеру предприятиями.

«Только создавая и поддерживая создание новых производств различных компонентов, можно рассчитывать на успешное развитие российского станкостроения», — заявил Пётр Ващенко.

Говорить о перспективах в существующих сегодня условиях, по мнению экспертов, бессмысленно и не профессионально.

Инженерный центр «Униматик» с 2015 г., в рамках станкостроительной компании «Эмко-Рус» (учредитель «Униматик»), совместно с австрийским партнёром начал производство современных металлорежущих станков с ЧПУ в Екатеринбурге. Основной целью создания станкостроительного производства являлся трансфер передовых технических решений производителей металлорежущего оборудования в производственную компетенцию ООО «Униматик». Реализуя дальнейшее развитие импортозамещения, ИЦ «Униматик» в 2020 году запустил серийное производство токарно-фрезерных станков с российской системой ЧПУ производства ООО «ИНЭЛСИ».

«Мы надеемся, что в скором времени на рынке появятся конкурентоспособные отечественные производители комплектующих, с которыми мы готовы развить партнёрские отношения для совместного развития станкостроения России», — добавил г-н Ващенко.

Никаких обработок кромок вручную

Более сдержанные комментарии положению станкостроения в России дал генеральный директор ООО «ЛИССМАК Машинери» Владимир Полковников.

омпания специализируется на поставках станков производства материнской компании LISSMAC Maschinenbau GmbH для удаления шлака, грата и скругления кромок на деталях из листового металла, а в России таких станков как не производили раньше, так и не производят сейчас.

На будущее взгляд у представителя предприятия крайне реалистичный.

«Думаю, что в нашей области никаких перспектив для производства таких станков в России нет, так как рынок не такой большой, а ручной труд всё ещё дешевле по отношению к инвестициям в станки для обработки кромок, что означает долгий срок их возврата», — поделился г-н Полковников.

Тем не менее генеральный директор ООО «ЛИССМАК Машинери» добавил, что предприятия более активно изучают возможности закупки станков для автоматизации и ухода от ручного труда, а количество поставленных станков год от года растёт, ведь их использование значительно повышает эффективность и культуру производства, безопасность труда, уменьшает человеческий фактор и улучшает качество.

Хотя собственных изготовителей станков такого типа в России нет, но пути для поставщиков открыты. Так, ООО «ЛИССМАК Машинери» планирует и дальше продвигать своё оборудование на рынке и обосновывать перед заказчиками необходимость его применения. Владимир Полковников говорит, что руководство предприятий всё больше понимает актуальность задач и необходимость их решения путём автоматизации. Поступает всё меньше и меньше вопросов вроде: «Зачем такие станки нужны? Мы и при ручной обработке замечательно добиваемся результата».

Текст: Анастасия Семёнова

Этот материал опубликован в журнале
Промышленные страницы №3, 2022.
Смотреть другие статьи номера
Автоматизация
Рекомендуем
Подпишитесь на дайджест «Промышленные страницы»
Ежемесячная рассылка для специалистов отрасли
Популярное на сайте
Бизнес-кейсы
Индустрия 4.0