Импортозамещение как трамплин для технологического роста: опыт внедрения роботизированного комплекса «Росатома» для «Роскосмоса»
В условиях глобальных вызовов российская промышленность столкнулась с необходимостью не просто заместить иностранные технологии, а совершить качественный рывок. Отечественные производители должны предлагать решения, не аналогичные зарубежным, а превосходящие их. Такую амбициозную задачу, в частности, ставит перед собой коллектив ООО «АтомИнтелМаш» (отраслевой интегратор по направлению «Робототехника», входит в структуру Госкорпорации «Росатом»).
Как она может быть решена, показывает опыт компании в реализации проекта по созданию и внедрению масштабного роботизированного комплекса для литья по выплавляемым моделям (РТК ЛВМ) на предприятии «Роскосмоса» в Перми.
Вызов: зависимость от «стоп-крана» и потребность в прорыве
Исходная проблема была комплексной. С одной стороны, уход западных вендоров создал риски для стратегически важного производства деталей ракетных двигателей, таких как РД-191 для «Ангары». С другой — существовавшие даже на мировом рынке решения не обеспечивали необходимой гибкости и, что критично, полного контроля над ключевым этапом — сушкой керамических форм. Любая неточность на этой стадии вела к браку дорогостоящих сложнейших отливок.
«Мы понимали, что просто скопировать зарубежный образец — тупиковый путь. Наша задача заключалась в том, чтобы провести глубокую декомпозицию технологического процесса, выявить «узкие места» и создать комплекс, который не просто заместит, а превзойдёт существующие аналоги по точности, стабильности и адаптивности», — комментирует Александр Петров, коммерческий директор ООО «АтомИнтелМаш».
Реализация: акцент на проблеме и запатентованное решение
Специалисты ООО «АтомИнтелМаш» сфокусировались на «сердце» проблемы — этапе сушки. Именно здесь кроется основная причина технологического брака. Результатом этой работы стал запатентованный автоматизированный конвейер, который является ключевым элементом всего роботизированного комплекса (РТК ЛВМ).
Особенности предложенного решения
1. Интеллектуальный контроль микроклимата. Вместо унифицированного подхода конвейер обеспечивает индивидуальный режим сушки для каждой литьевой формы. Это стало возможным благодаря системе датчиков и алгоритмов, регулирующих температуру и влажность в режиме реального времени.
2. Полное исключение человеческого фактора. Автоматизация — это не только про производительность, но и про предсказуемость. Специалисты «АтомИнтелМаш» разработали цикл, в котором позиционирование, обдув и сушка происходят без ручного вмешательства, гарантируя 100% повторяемость параметров.
3. Модульность и гибкость. В конструкцию заложена возможность легко адаптировать конвейер под различные типоразмеры форм. Это критически важно для предприятий, в номенклатуре которых более 500 наименований деталей. Такое решение масштабируется вместе с потребностями заказчика.
Стратегические перспективы и рыночный потенциал
Внедрение комплекса позволило достичь измеримых результатов для предприятия «Роскосмоса»: повысить качество выпускаемой продукции за счёт минимизации брака на этапе сушки, обеспечить рост производительности и расширение номенклатуры, а также добиться независимости от иностранных поставщиков технологии.
По оценке «АтомИнтелМаш», объём рынка РТК ЛВМ в России вырастет с 3,8 млрд рублей в 2024 году до 13,5 млрд рублей к 2030 году. Таким образом, спрос на автоматизацию в литейном производстве ежегодно увеличивается на 28%.
В таких условиях предложенный специалистами комплекс не только может быть востребован на внутреннем рынке, но и обладает экспортным потенциалом в странах БРИКС и СНГ. В число ключевых отраслей, перспективных для тиражирования решения, входят авиа- и автомобилестроение, а также энергетическое и нефтегазовое машиностроение.
Выводы и инсайты: уроки для отрасли
На основе опыта «АтомИнтелМаш» в реализации данного кейса можно сформулировать несколько важных тезисов для всей российской промышленности.
1. Импортозамещение — это старт, а не финиш. Настоящая цель — создание продуктов, конкурентоспособных на глобальном уровне, основанных на глубокой экспертизе и инновациях.
2. Ключ к успеху — в решении «болевых точек» заказчика. Важно не автоматизировать «всё подряд», а сфокусироваться на самом уязвимом и критичном этапе.
3. Экспортная ориентированность должна закладываться на этапе проектирования. Модульность, гибкость и соответствие международным стандартам — не опция, а необходимость.
