Станкостроение России 2026: доля рынка, господдержка и конкуренция с Китаем

Мощный рывок в станкостроительной отрасли и достижение полного технологического суверенитета за короткий промежуток времени — сказка, которую в текущей экономической и политической ситуации нельзя сделать былью. Это понимает каждый участник российского рынка, однако четыре санкционных года заставили озаботиться не только сами предприятия, но и власти. Нацпроект, меры господдержки, огромное желание достичь независимости и конкурировать с азиатским оборудованием — та почва, на которой мы можем успешно развивать отечественный продукт.

Настрой, стремление к достижению суверенитета и выстраивающийся диалог с властью — действительно хорошая основа для того, чтобы станкостроение перестало быть просто одной из отраслей промышленности, а превратилось в фундамент нашего технологического лидерства. Но ряд вызовов на пути к этой большой цели пока становится тем пресловутым камнем преткновения, о который спотыкаются российские промышленники. Во время круглого стола «Станкостроение России: системные вызовы, механизмы поддержки и технологические приоритеты», прошедшего в рамках выставки «Металообработка‑2026», спикеры обозначили главные ориентиры в своей работе.

Меры господдержки станкостроения: субсидии, гранты, льготные займы

Из 400 предприятий станкоинструментальной промышленности страны около трети входят в реестр российской промышленной продукции, привёл цифры заместитель Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Министерства промышленности и торговли Российской Федерации Юрий Кузнецов. Спикер отметил, что их количество увеличивается, так как всё, что делают крупные заводы, имеет прицел именно на попадание в соответствие требованиям Постановления № 719. Сегодня при создании станка, пресса и другого оборудования одним из главных ТЗ для конструкторов становится ориентир на его максимальную «российскость». Более года нацпроект «Средства производства и автоматизации» помогает отечественным предприятиям достичь технологического лидерства, напомнил Юрий Кузнецов.

«Сегодня мы можем подвести первые промежуточные результаты. По итогам года мы зафиксировали небольшое уменьшение рынка и снижение производства станкоинструментальной продукции. Оно упало на 1,5% по сравнению с 2024 годом.

И, наверное, в другие периоды мы бы очень сильно переживали по этому поводу. Но мы понимаем, что тот горб, который формировался из заказа, прежде всего, связан с оборонным сектором и сейчас пошёл на спад. Отмечу, что при этом объём рынка упал на 13,6%. Это значит, что доля российских станков росла. И если до этого мы говорили про 25‒30%, то в прошлом году доля российских станков превысила 33%.

То есть станкостроительные заводы в России точно не были без заказа в ту волну потребностей и смогли ею воспользоваться: кто‑то нарастил мощности, кто‑то набрал специалистов. А теперь главная цель — не заставить этот маятник качнуться в обратную сторону и сохранить тот темп, который набрали производители», — отметил чиновник.

Юрий Кузнецов вспомнил, что в первое время после принятия Постановления Правительства РФ № 1875 «О мерах по предоставлению национального режима при осуществлении закупок товаров, работ, услуг для обеспечения государственных и муниципальных нужд, закупок товаров, работ, услуг отдельными видами юридических лиц» поднялась буквально волна паники среди представителей предприятий обрабатывающей промышленности. Страх вовсе остаться без станков и инструмента, а также слабая вера в возможность производства необходимой продукции внутри страны лишь подогревали негативные мысли.

«В итоге ничего не рухнуло, у всех всё необходимое есть как раз на том самом снизившемся на 13,6% рынке. Прежде всего, нацрежим закупок позволил станочникам сохранить производство и не вой­ти в общий тренд падения. Этот инструмент, можно сказать, стал гарантом уверенного спроса и оказал достаточно мощный экономический эффект», — высказал мнение Юрий Кузнецов.

33% российских станков — уже хороший показатель, учитывая, с какой цифры мы стартовали несколько лет назад. Однако большая часть всё ещё во власти импорта, в частности в руках китайских производителей. 84% ввозимого металлообрабатывающего оборудования — родом из Поднебесной.

«После того как все крупные мировые бренды ушли из нашей страны, Китай активно занял их место, но сегодня мы видим картину, в которую раньше, может быть, даже никто бы не поверил: российские производители станков отыгрывают позиции у китайских. Это подтверждают цифры: больше 28 тысяч реестровых записей по станкоинструменту на сайте государственной информационной системы промышленности (ГИСП). Естественно, львиная доля приходится на инструмент, но и станочники имеют более полутора тысяч позиций в реестре», — отметил Юрий Кузнецов.

Конкурировать с китайскими вендорами позволяют и меры финансовой поддержки. К примеру, программа субсидированных скидок, действующая с 2021 года. Кстати, одна из самых популярных среди станкостроителей, работает она довольно просто. Участники реестра российской промышленной продукции могут продавать свои товары со скидкой от 20 до 50% (в зависимости от вида оборудования). Государство берёт на себя возмещение этой разницы: после того как производитель отгрузит товар и подпишет документы с покупателем, сумма скидки возвращается «живыми» деньгами на счёт производителя.

«Мы знаем реальные случаи, когда эта мера не только помогла конкурировать с бюджетными китайскими решениями на российском рынке, но, что удивительно, способствовала выходу наших предприятий на зарубежные рынки. Так, один из наших инструментальных заводов успешно воспользовался скидкой относительно экспортных поставок и превзошёл предложение китайских поставщиков как по цене, так и по качеству на турецком рынке. В результате компания смогла заключить выгодные контракты и укрепить там свои позиции», — поделился кейсом Юрий Кузнецов.

Спикер отметил, что государство разработало целый комплекс мер, связанных с НИОКР, для того чтобы ускорить освоение новых видов продукции. По программе «Старт» любой гражданин страны, даже не имея юридически оформленного предприятия, может получить грант в размере до 5 млн руб­лей на работы в станкоинструментальной промышленности, робототехнике.

«Мы поддерживаем любую инициативу: начиная от просто талантливых людей, студентов, начинающих специа-
листов, которые что‑то сами изобретают буквально на коленке в гаражах, до крупных предприятий со штатом инженеров, словом всех, кто готов разрабатывать уникальное оборудование, необходимое стране. По итогам гранта кто‑то пойдёт дальше, зарегистрирует юрлицо, перейдёт к более серьёзным НИОКР и продолжит свои идеи воплощать уже в железе, а не в мечтах», — описал эту практику чиновник.

Для крупных состоявшихся предприятий есть отдельные «плюшки» от государства — программа, которая меняет подход к созданию сложного оборудования. Теперь деньги на разработку получает не завод-­изготовитель, а само предприятие-­заказчик.

«Логика проста: если вам нужно уникальное оборудование, которое нельзя купить за рубежом, мы даём средства на его создание в России. Заказчик становится главным проектным менеджером: он сам собирает команду из вузов и инженеров, контролирует процесс и несёт ответственность за результат. Это гарантирует, что проект не «зависнет», а будет доведён до конца, так как заказчик лично заинтересован в успехе», — пояснил Юрий Кузнецов и привёл свежий пример, иллюстрирующий эффективность такого подхода. Весной 2026 года «Силовые машины» в партнёрстве с экспертами СПбПУ успешно реализовали проект по внедрению роботизированного комплекса для аддитивного производства крупногабаритных изделий.

Технология базируется на методе электродугового выращивания: промышленный робот осуществляет послойную наплавку металла с применением специализированной проволоки, что гарантирует высокую точность позиционирования рабочего инструмента в процессе изготовления деталей.

«Сейчас в процессе ещё несколько масштабных проектов. Поскольку они рассчитаны на долгий срок, первые готовые изделия появятся только со следующего года. Но главное — мы идём чётко по плану, без срывов. Уверен, что это решение принесет двой­ную пользу: наши производственники наконец‑то получат станки, которые им так нужны, а отечественные заводы смогут реализовать заказы, которые раньше доставались только западным вендорам», — поделился опытом Юрий Кузнецов.

Отдельный блок мер направлен на модернизацию инфраструктуры станкостроительных заводов и инструментальных предприятий. Здесь главную роль играет Фонд развития промышленности, а именно льготные займы, которые он предоставляет. Сегодня они составляют от 3 до 5% годовых в зависимости от происхождения оборудования, которое закупается. Спикер акцентировал особое внимание на том, что ранее для станочных проектов сумма займа ограничивалась одним миллиардом руб­лей, однако с недавнего времени этот порог можно превысить в разумных пределах для обновления производственных фондов.

Читайте также: «Российское станкостроение: импортозамещение на максималках?«

Перспективы отрасли: горизонт планирования и экспорт

По мнению президента Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, Минпромторг и государство создают все условия для более динамичного развития предприятий и всей отрасли, однако этого недостаточно. Экономическая ситуация страны не даёт бизнесу планировать свою работу на далёкие перспективы.

«Для развития промышленного сектора необходимо сформировать чёткую экономическую стратегию, которая обеспечит руководителям предприятий долгосрочную предсказуемость. Несмотря на то, что Фонд развития промышленности предоставляет средства на модернизацию, директора сталкиваются с главной проблемой — отсутствием горизонта планирования. Инвестиции в техническое переоснащение и разработку новых продуктов сопряжены с огромной ответственностью. Чтобы бизнес был готов брать на себя такие риски, предпринимателям необходимы гарантии и понимание экономической конъюнктуры на ближайшие 3–5 лет», — пояснил свою мысль Георгий Самодуров.

Долгосрочными контрактами сегодня могут похвастаться только предприятия, которые работают с госкорпорациями. Некоторые из них за 2021‒2025 год увеличили выпуск станкостроительной продукции в 10 раз, привёл цифры эксперт.

С одной стороны, наращивание мощностей, освоение перспективных продуктов и следование современным тенденциям металлообработки не может не радовать, но с другой — вызывает опасения у участников рынка. Генеральный директор ООО «СтанкоМашСтрой» Олег Кочетков предположил, что набравшие скорость предприятия заполонят страну своими предложениями и превысят имеющийся спрос. Он уверен, что перенасыщение рынка не за горами, а потому необходимо расширять экспортные возможности.

«Мы давно обсуждаем с разными ведомствами, в том числе и с департаментом станкостроения, возможности создания станкоэкспорта, как это было в Советском Союзе. Пример Юрия Кузнецова о поставке инструмента в Турцию хороший и показательный, когда все получили, что хотели, и остались довольны. Но хочу вам заметить, мы тоже были и остаёмся экспортерами, однако с серьёзными ограничениями — только в дружественных странах, потому что попали под американские санкции. И сейчас, даже если появится компания, которая готова у нас купить оборудование с хорошей субсидированной скидкой в 30%, мы не сможем воспользоваться этой возможностью», — посетовал Олег Кочетков.

Эксперт считает, что промышленникам необходимо юридическое лицо, которое будет заниматься экспортом, или представитель одного из департаментов, который станет продвигать российскую продукцию за рубежом.

«Обязательно нужно этим заниматься, но сейчас этот процесс не налажен. Либо мы везём в дружественные страны, либо в частном порядке идут поставки в Саудовскую Аравию, в Катар. Но те проблемы, которые связаны с организацией сделки, логистикой, обслуживанием, ложатся и на нас, а это тяжёлое бремя, сопряжённое высокими рисками и расценками. Напрямую мерами поддержки в ряде случаев воспользоваться невозможно из-за санкций. И это касается не только компании «СтанкоМашСтрой», но и многих других производителей», — продолжил рассуждать эксперт.

Директор по техническому развитию производства АО «ОДК» Валентин Галий не уверен, что в ближайшем будущем нас ждёт перенасыщение рынка.

«В 2022 году, когда государство поставило нам задачу увеличения объёма выпуска двигателей, мы сначала обратились к привычным поставщикам, которые оказались под санкциями, а затем решили, почему бы не воспользоваться уникальным случаем и не купить отечественное оборудование. Однако такого количества станков за один раз нам предоставить никто не смог. Станкостроители пожимали плечами и говорили: «А что вы хотели. Вы у нас заказывали один станок раз в пять лет, а сейчас хотите 50 станков за один год?»» — вспомнил спикер.

Именно из-за того, что желаемого оборудования необходимо ждать несколько лет и получать его едва ли не в порядке очереди, Валентин Галий предположил, что говорить о перепроизводстве слишком преждевременно.

«Мы готовы купить больше, но ответ: «Подождите два-три года, и всё поставим» — нас никак не устраивает, задачи‑то нам ставят сегодня, и ждать мы просто не можем. Хотя отмечу, что к сегодняшнему дню станкостроительный рынок кардинально поменялся, у нас действительно появились аналоги оборудования, где‑то, скажем прямо, не очень хорошие, где‑то очень достойные. Думаю, около 80% необходимых номенклатурных позиций у нас в стране в той или иной мере производится», — отметил эксперт.

Однако главной болью большинства по-прежнему остаются расходники, которых иногда днём с огнём не сыскать. О случившейся недавно проблеме АО «ОДК» знает, пожалуй, каждый отраслевик, когда один из станков простаивал четыре месяца, пока руководители по всей стране искали перекачивающую помпу для СОЖ.

«Мне кажется, оборудование, которое стоит несколько миллионов, не должно ждать одну запчасть так долго, потому что её не могут ввезти по той или иной причине. Считаю, что это недопустимо в нынешних современных условиях, тем более если этот станок является определяющим. Мы все прекрасно знаем, что у нас есть проблемы с линейками, с ШВП, с мотор-­шпинделями, а главное, не только с их изготовлением, но и быстрым ремонтом, заменой и обслуживанием. Это направление однозначно нужно развивать, чтобы нам не приходилось смотреть в сторону поставщиков из других стран», — заключил Валентин Галий.

Пока российский рынок насыщен китайским оборудованием с привлекательным ценовым предложением, конкурировать исключительно стоимостью «железа» не получится, уверен генеральный директор ООО «Лассард» Олег Нефёдов. Также спикер обеспокоен тем, что, получая господдержку, вкладывая значительные средства в модернизацию и увеличение производственных площадей, он не чувствует стабильности в завтрашнем дне.

«Мы, конечно, пользуемся всеми доступными субсидиями — и по скидкам, и по складским запасам. Это реально помогает. Но главная проблема — отсутствие горизонта планирования. Каждый год мы живем в режиме неизвестности. Будут ли деньги в бюджете, продлят ли программу? В таких условиях сложно инвестировать в развитие. Мы не можем тягаться с китайскими компаниями по цене, поэтому для нас критически важно понимать, что меры поддержки будут стабильными и предсказуемыми на долгий срок. Это база, без которой невозможно строить стратегию развития», — выразил свою мысль Олег Нефёдов.

Фокусироваться только на покупателях оборудования — ложный путь, уверен эксперт, необходимо развивать всю цепочку целиком и формировать российский рынок, который обеспечит стабильный спрос. Конечно, для этого нужны «длинные» и дешёвые деньги, без которых невозможно движение ни для производителей компонентов, ни для тех, кто внедряет технологии. Когда все звенья цепи связаны, бизнес чувствует себя увереннее: инвестиции защищены, можно смело обновлять ассортимент, улучшать сервис и двигать промышленность вперед.

«Большинство предприятий развиваются за счёт заёмных средств. Формирование производственных цепочек — от поставщиков оборудования до производителей компонентов — создает естественный рыночный спрос. Именно на этот спрос государству стоит ориентироваться при разработке мер поддержки. Вместо того чтобы инвестировать в неопределённые проекты, эффективнее субсидировать доступ к «дешёвым» кредитам. Это даст производителям уверенность в завтрашнем дне: они будут развиваться не по указке сверху, а опираясь на реальные потребности рынка. Доступное финансирование — это ключ к созданию устойчивого гарантированного заказа», — выразил мнение Олег Нефёдов

Компонентная база: опыт локализации критических узлов

Суждение коллеги поддержал и генеральный директор АО «ОМЗ» Сергей Волосков. Единственное в России предприятие, которое производит линейные направляющие качения для высокоточных станков — критический важный компонент любого современного оборудования с ЧПУ, также столкнулось с целым рядом трудностей, прежде чем наладить выпуск восьми серий продукта.

«Наш опыт показывает: произвести компонент — это только половина задачи, а вторая — создать вокруг него устойчивую промышленную среду. Технологическое лидерство — это не только предмет для гордости, но и ежедневное преодоление системных вызовов. Первый — это отсутствие или высокая стоимость необходимых комплектующих, материалов и инструментов. Даже имея 250‑летний опыт работы в металлургии, мы столкнулись с тем, что в России либо недостаточно развиты, либо полностью отсутствуют отдельные производства, необходимые для выпуска современных высокоточных компонентов. Это специальные материалы, пластики, тела качения, точный инструмент, электронные компоненты», — рассказал руководитель завода.

Для обеспечения производства компании не только пришлось вложить 1,5 млрд собственных средств, но и самостоятельно разобраться в непрофильных сферах деятельности, закупить аналоги у ведущих мировых производителей для проведения НИОКР, инициировать развитие отечественных поставщиков. К примеру, с 2022 года импортные финишные алмазные круги для шлифования направляющих больше недоступны в России из-за санкции, а отечественные аналоги пока находятся в стадии разработки и изготовления опытных партий.

По словам Сергея Волоскова, в стране отсутствует серийное производство роликов со специальной логарифмической формой. Стоимость отечественного шарика как минимум в 10 раз выше китайского аналога. Кроме того, в России отсутствует сырьевая база для производства полимеров, необходимых для производства уплотнителей для кареток. Печатные платы здесь производят только с размерами элементов 75‒100 микрон, а не 18 (мкм) или менее, как необходимо в современных системах с точностью ± 3 микрона.

«Что это значит для нас? Китайские и европейские производители работают внутри уже сложившейся промышленной экосистемы, многие компоненты они могут купить, как говорится, с полки. Российским предприятиям сегодня очень часто приходится не только выпускать конечное изделие, но и параллельно осваивать смежные технологии, искать замену материалам, помогать поставщикам выходить на нужный уровень качества, — поделился наблюдениями Сергей Волосков. — Мы конкурируем не только с иностранным изделием, но и с зарубежной цепочкой поставщиков, которая формировалась десятилетиями.

Поэтому локализация — это не только вопрос патриотизма, но и вопрос экономики, устойчивости и конкурентоспособности конечного продукта. На сегодняшний день уровень локализации наших линейных направляющих составляет 95%. Это высокий показатель, но оставшиеся проценты иногда оказываются самыми сложными, потому что за ними стоят критически важные материалы, инструменты и спецкомпоненты. Поэтому необходимо развивать отечественных производителей сырья и компонентов. Без этого мы не сможем сделать продукцию на 100% российской и одновременно конкурентоспособной по себестоимости».

Ещё один вызов, который остро ощущают предприятия в небольших городах, — кадровый дефицит и инфраструктурные ограничения. К примеру, население Омутнинска не превышает 18 тысяч человек, и найти здесь готового инженера-­технолога — целый квест. Подготовка такого специалиста, включая профильное образование, составляет не менее пяти лет.

«Системные вызовы — отсутствие сопутствующих производств, дефицит квалифицированных кадров и недостаточно развитая инфраструктура не могут быть преодолены усилиями одного предприятия. Достижение технологического суверенитета возможно только при консолидации усилий государства, науки, промышленности и институтов развития», — уверен Сергей Волосков.

Спикер убеждён, что формирование устойчивой кооперации вокруг критически важных компонентов для станкостроения позволит укрепить независимость и конкурентоспособность всей отрасли. Компания активно укрепляет устойчивое сотрудничество с российскими отраслевыми предприятиями, такими как «САСТА», ГК «СТАН», Ульяновский и Владимирский станкостроительные заводы.

«Наша задача — не просто заменить импортную деталь российской, она гораздо шире — создать в России устойчивую промышленную среду, в которой критические важные компоненты для станкостроения могут производиться серийно, качественно и конкурентоспособно», — резюмировал эксперт.

Читайте также: «Купить или ремонтировать? Вот в чём вопрос!«

Проблемы износа оборудования и сервиса

В один миг невозможно решить и ещё одну проблему многих предприятий — моральный износ оборудования, отметил директор ООО «Шпиндель Сервис» Михаил Шипилов. С 2016 года цикл ремонта шпиндельного узла составлял 160 н/ч работы сервисных инженеров. В 2021 году показатель увеличился до 210 н/ч. Сегодня он достигает 250‒260 н/ч команды, которая занимается восстановлением узла, поделился наблюдениями эксперт. Это означает, что оборудование дошло до критически высокого уровня износа.

«Это серьёзные цифры, учитывая, что наша компания в месяц ремонтирует порядка 30 единиц в первую очередь старого европейского оборудования, которое до сих пор работает на предприятиях, продолжает выполнять свои задачи. На практике мы часто сталкиваемся с ситуациями, когда ремонт шпинделя затягивается на месяцы. Приезжая на объект, мы нередко видим станки в разобранном состоянии: из-за высокой востребованности оборудования с них снимают детали, чтобы поддерживать работоспособность других машин. Яркий пример — предприятие «Росатома» в нашем городе, где дорогостоящий немецкий станок простаивает уже год. Причина банальна: отсутствие новой шариковинтовой пары», — продолжил рассказ Михаил Шипилов.

По его мнению, предприятия неэффективно расходуют средства на модернизацию и ремонт дорогостоящего импортного оборудования. Затраты на восстановление уникальных станков несопоставимы с результатом: через пару лет те снова приходят в негодность. Заказчики вынуждены идти на это, так как альтернатив на рынке нет, а производственные планы требуют непрерывной работы станков иногда даже в три смены. Очевидно, что появление на рынке доступных отечественных аналогов не только решило бы проблему износа, но и обеспечило бы заказами российских станкостроителей.

«Развитие рынка компонентов — критически важная задача, которую все признают, но редко обсуждают предметно. Нам не хватает точечных решений: нужно понять, какие именно 5% комплектующих тормозят процесс, и сфокусироваться на их локализации. Это позволит сократить цикл производства станков с нескольких лет до нескольких месяцев. Задача сложная, но необходимая для успеха всей отрасли.

Мы понимаем, что это высокие технологии, большие инвестиции и серьёзные риски. Когда мы, не видя горизонта далее, чем один-два года, принимаем решение вкладывать средства, инвестиции в развитие каких‑то уникальных технологий, пытаемся вырастить кадры, конечно, это очень рискованно. И, на мой взгляд, большое уважение вызывают попытки предприятий вывести на рынок какой‑то небольшой продукт», — выразил мнение Михаил Шипилов.

Одним из таких смелых решений предприятий стало самостоятельное изготовление шпиндельных узлов.

«Честно скажу, недавно даже с одним станкостроителем мы работали над предложением и вплотную подошли к стоимости китайского шпинделя. Мы предложили цену дешевле, заранее посчитав, что нам это выгодно экономически, при этом речь о скидке даже не шла», — поделился примером Михаил Шипилов и отметил, что сегодня предприятие максимально нацелено на расширение номенклатуры продукции и удовлетворение всех имеющихся требований станкостроителей. Это касается и ещё одного болезненного момента для производителей оборудования, помимо скорости и доступности, — сервисной поддержки и гарантии.

«Мы видим, как китайские станки, не проработав и года, выходят из строя. То есть шпинделя к нам поступают на ремонт ещё в гарантийный период, можно сказать штабелями, по шесть-семь единиц. Мы их анализируем и отмечаем невысокое качество комплектующих. Не потому, что китайцы не могут, а потому, что они нам намеренно не отгружают продукцию высшего класса, чтобы сдерживать нашу конкурентоспособность», — выразил мнение Михаил Шипилов.

Эксперт уверен, что даже через пять лет специалисты ещё будут восстанавливать европейские станки, а вот китайские выйдут из строя.

«Приведу показательный пример: на одном из предприятий возникла необходимость в восстановлении старого немецкого заточного станка 2008 года выпуска. Более того, компания выкупила аналогичное оборудование у коллег по холдингу. Почему? Современные китайские аналоги не обеспечивают требуемой заданной точности обработки, в то время как старое оборудование справляется с задачами безупречно. Это наглядно демонстрирует, что фронт работ по модернизации и поддержанию производственных мощностей остаётся огромным, и поддержка здесь просто необходима», — отметил спикер.

По его мнению, выход на международную арену требует от российских предприятий серьёзного рывка, чтобы обойти конкурентов, которые уже закрепились на этих рынках. Ключевым условием для достижения этой цели является развитие рынка комплектующих. Эксперт уверен, что этот фундамент — создание развитой компонентной базы — станет катализатором для роста производственных мощностей и стимулирует отечественное станкостроение.

Генеральный директор ООО «Лазеры и аппаратура ТМ» Анна Цыганцова задала коллегам провокационный вопрос: «Не можем конкурировать с Китаем или не хотим?».

«Есть сферы, где мы точно не можем. Как раз в «Лассарде» есть такие решения, где действительно сложно в силу материалоёмкости. Невозможно сделать только железо настолько дешевле. Но совершенно точно есть области, где мы все не дорабатываем, а конкурировать на самом деле можно», — уверена спикер.

Когда мы рассуждаем о технологическом суверенитете, то, по сути, говорим о наукоёмких решениях, отметила Анна Цыганцова. Налаживать кооперацию и внедрять автоматизацию, чтобы компенсировать нехватку людей, — главные задачи на сегодня, по мнению эксперта.

«Если посмотреть на наши результаты за три года, видна закономерность. Те продукты, которые мы создавали при поддержке субсидий Минпромторга, — это полноценные линейки оборудования. Без господдержки их бы просто не существовало: ни мы, ни заказчики не потянули бы такие затраты. Сейчас эти решения успешно работают, и к ним нет претензий. Другая часть наших разработок — это точечные, специализированные проекты, которые мы делаем своими силами или вместе с клиентами. Но если мы хотим создавать именно системные, масштабные продукты, то субсидии — это единственный рабочий инструмент», — проанализировала показатели деятельности компании Анна Цыганцова.

Руководитель предприятия подчеркнула — сегодня фокус сместился с непосредственно железа на технологии и процессы внедрения. В стране есть предприятия, которые научились создавать отличные станки, но без внедрения и огромного объёма работ по развитию технологий они никому не нужны. А на текущий момент даже меры поддержки не всегда позволяют обеспечить этот процесс.

Кроме того, остаётся открытым вопрос массового внедрения отечественных решений в частном секторе. Для малого бизнеса и небольших производств аргументы о «технологическом суверенитете» вторичны — их главный приоритет заключается в экономической выгоде. Отдельные предприниматели зачастую даже не рассматривает российские аналоги, сразу отдавая предпочтение более дешёвым китайским решениям. Кроме того, критически важна скорость внедрения. Если крупные предприятия готовы тратить месяцы на пусконаладку и исследования, то частный бизнес требует немедленного результата: «купил — поставил — действует».

«На текущий момент российские разработки не всегда выдерживают баланс между ценой, качеством и эффективностью. Допустим, есть решение очень достойное по оптимальной стоимости, однако не очень эффективное. А бывает иначе: менее качественное, но обеспечивает необходимый результат. Нам предстоит серьёзная работа над тем, чтобы сделать отечественный продукт не только качественным, но и максимально эффективным в эксплуатации, чтобы он мог конкурировать с зарубежными аналогами в реальных рыночных условиях», — отметила Анна Цыганцова.

Современного покупателя мало интересует, сколько вложено в НИОКР, кооперацию между предприятиями и какие меры поддержки использует производитель. В первую очередь сегодня он смотрит на цену, а вопрос качества становится вторичным, констатируют спикеры. Именно поэтому азиатские аналоги выглядят столь соблазнительно на нашем рынке. «Так почему бы не отгородиться от них пошлинами или утилизационными сборами?» — спрашивают у представителей Минпромторга российские промышленники.

«Нам необходимо усилить работу в этом направлении. В других отраслях, например в автомобилестроении, лоббирование интересов производителей развито гораздо лучше. У нас же ситуация иная: заградительные пошлины на импорт составляют всего 5–10%, тогда как в Китае этот показатель достигает 20–25%. Мы даже не приближаемся к уровню защиты внутреннего рынка, который практикуют наши конкуренты. Считаю, что средства, полученные от повышения пошлин на импортную продукцию, могли бы стать мощным финансовым ресурсом для развития отечественного станкостроения. Это сложная и масштабная задача, которую мы обсуждаем уже давно, но именно такие меры способны придать необходимый импульс нашей промышленности», — отметил Олег Кочетков.

Юрий Кузнецов на корню пресёк эти мечты, напомнив, что Россия, будучи членом ВТО, имеет обязательства по уровню связанных пошлин.

«В отношении станкоинструментальной продукции мы уже достигли максимально допустимого порога, установленного правилами организации. Дальнейшее повышение ставок невозможно без нарушения международных договорённостей», — ответил на один из самых частых вопросов, адресованных к Минпромторгу, Юрий Кузнецов.

По мнению Георгия Самодурова, ВТО сегодня — не более чем «страшилка», которой пугают бизнес, хотя в реальности мировые игроки давно игнорируют эти правила. Он напоминает, что при вступлении России в ВТО чиновники обещали гибкие условия, но на деле страна оказалась связана низкими пошлинами, хотя эксперты предлагали защитные барьеры в 25–30%.

Сейчас, считает спикер, пора отбросить излишний консерватизм. России нужна «умная» таможенная политика: высокие пошлины для защиты отечественных производителей и свободный доступ для импорта технологий, которые мы пока не умеем делать сами. Главное требование — гибкость: пошлины должны меняться в режиме реального времени, реагируя на потребности рынка, а не «застывать» на годы, как это происходит сейчас.

Текст: Марина Каталакиди. Фото: «ПромоГрупп Медиа».