• Han's Laser - мировой производитель и поставщик лазерного промышленного оборудования: 2D и 3D резка, лазерные труборезы, станки раскроя с рулона, лазерная сварка, системы автоматизации.

    СТМ - эксклюзивный партнер Han’s Laser в России

    Реклама. ООО "СТМ", ИНН 7719844990
    erid: F7NfYUJCUneLr2pRTbHY
    Узнать больше
  • металлообрабатывающее оборудование
    17 октября 2023
    Фото: freepik.com

    Купить или ремонтировать? Вот в чём вопрос!

    Теперь из тысячи мировых производителей станков любого понравившегося не выбрать. Круг предложений сильно сузился, цены стали на порядок выше, а прежнее оборудование уже начало давать слабину. У предприятий возник логичный вопрос: что выгоднее — купить новый металлообрабатывающий станок или отремонтировать старый? На одноимённой конференции, которая прошла в рамках выставки «Металлообработка 2023» в Москве, эксперты собрались, чтобы решить эту дилемму.

    В дискуссии на тему «Как же выгоднее в эти непростые времена вложить деньги?» участвовали представители станкостроительных и ремонтных предприятий. Компании презентовали свои мощности и способности, а также рассказали, сколько в текущей реальности может стоить реконструкция металлообрабатывающего оборудования. Мнения были различными и, более того, независимыми: спикеры высказали объективные точки зрения. Игроки рынка с полной ответственностью отнеслись к обсуждению, ведь будущее российского промышленного производства лежит на их плечах.

    Зависит от подхода

    Генеральный директор ООО «Ишимбайская станкостроительная группа» Эрнест Нагаев в своих размышлениях вернулся в докризисные времена — 2005-2006 годы. Тогда компания продавала недорогие станки DMTG по пять контейнеров в месяц. В то время капитальный ремонт моделей серии 16к20 мог обойтись в сумму около 500 тыс. рублей, а новое оборудование DMTG стоило всего 300-400 тыс.

    Сначала потребители склонялись в пользу дешёвых китайских моделей. Однако, когда в 2008 году начался кризис, а эти станки один за другим начали ломаться, предприятие сменило сферу деятельности с продажи на ремонт, а заказчики стали сомневаться в целесообразности покупки новых единиц этого оборудования.

    Впрочем, проблема оказалась не только в поломках. Г-н Нагаев рассказал, что на своём опыте компания сталкивалась с тем, что операторы станков крутят заднюю бабку станков ломом и подают сверло с помощью усиления. После таких манипуляций, по словам спикера, оборудование сыпется на глазах.

    «С нашим русским токарем или станочником оборудование выгоднее ремонтировать. Нет смысла покупать новое европейское или китайское, которое спустя небольшой промежуток времени сломается из-за специфики работы оператора», — заявил спикер.

    Также он добавил, что «Ишимбайская станкостроительная группа» не занимается ремонтом современных станков из Китая или Европы, так как в них приходится менять большую часть комплектующих. Эти станки сконструированы на пределе своих критических возможностей.

    Эрнест Нагаев считает, что решать вопрос о модернизации нужно в зависимости от производителя и типа оборудования. Например, токарный станок 16М30Ф3, оборудованный системой ЧПУ «Электроника», по его мнению, лучше отремонтировать, чем заменить китайским. Эта техника будет прощать ошибки операторов и с лёгкостью переживёт вторжения ломика. Примерная стоимость замены системы управления модели 16М30Ф3 — от 6 до 9 млн рублей.

    А вот кузнечно-прессовое оборудование в силу большого количества производителей достаточно дешёвое, и ремонтировать его невыгодно.

    Решает сложность

    Представитель ООО «Рязанский станкоремонтный завод» Александр Журавлёв отметил, что наиболее выгодно ремонтировать станки средней и тяжёлой гаммы. Например, модернизация небольшого станка серии 16к20 обойдётся потребителям дороже, чем покупка оборудования DMTG (Genertech). Однако спикер добавил, что в случае с лёгкими станками бывает сложно определить, какое решение выгоднее для заказчика. Одни предпочитают покупать новые китайские модели, другие — ремонтировать их, а третьи — бесконечно модернизировать советские образцы.

    Г-н Журавлёв подчеркнул, что стоимость ремонта лёгкого станка зачастую сопоставима с ценой нового. Чтобы не ошибиться и не прогадать, спикер советует заказчикам отталкиваться от внутренних факторов предприятия: наличия сервисных служб и запчастей, сроков эксплуатации оборудования, режимов, культуры производства и др.

    Со спикером не согласился следующий выступающий — начальник отдела комплектации ООО «Ивтехсервис» Владимир Кочин. Предприятие из г. Иваново уже 20 лет занимается ремонтом и модернизацией токарных, фрезерных и обрабатывающих центров. На основании опыта работы завода г-н Кочин отметил, что и маленькие станки типа 16А20 и даже оборудование ещё меньших габаритов можно модернизировать без чрезмерного ущерба для бюджета. Видимо, дело всё-таки не только в заказчиках.

    По словам спикера, предприятие уже отремонтировало больше 1000 единиц мелкого оборудования, а в 2022-2023 годах количество заказов только увеличивается. Почему компании выбирают модернизацию лёгких советских станков? Владимир Кочин считает, что дело в разнице классов. Новые китайские станки, хоть и дешевле, всё же отличаются уровнем возможностей и надёжности эксплуатации. Кроме того, ремонтируя старое оборудование, заводы сохраняют структуру площадей цеха, им не приходится адаптировать промышленные площади к новым решениям.

    Немаловажным фактором является и квалификация обслуживающего персонала, которому не придётся переучиваться заново: специалисты уже знакомы со станком от и до и знают его особенности.

    Как правило, ремонтное предприятие старается сохранить заводские характеристики. Сервисная служба просто меняет узлы и механизмы, электрооборудование, гидравлическую часть, смазочные станции, циркуляционную и импульсную смазку. Поэтому принципиально для операторов станков в оборудовании ничего не поменяется.

    Модернизация раскатных станков

    Начальник конструкторского бюро ООО «Ижпрэст» Сергей Бадаш поделился мнением относительно раскатных станков. Он уверен, что вопрос их приобретения в текущих реалиях снимается, так как стоимость капитального ремонта составляет всего 20-40% от цены нового аналогичного станка европейского или японского производства.

    Конструктив любого раскатного станка, по словам спикера, разработан достаточно давно.

    Большинство всех его частей сделано по принципу копирования. Более того, в оборудование этого типа часто изначально не заложена система управления. А если она и была, то к текущему моменту уже совсем не соответствует потребностям предприятий. Например, ООО «Ижпрэст» модернизировало двухроликовый станок Leifeld ST 400. Сервисная служба убрала устаревшие детали и установила современную систему ЧПУ собственной разработки. Подобный капитальный ремонт позволяет повысить характеристики станка до уровня нового оборудования. Кроме того, современное ЧПУ сокращает время переналадки с одной детали на другую.

    «Раньше приходилось настраивать, ставить новые копиры, подгонять под них заготовку и совершать ещё ряд дополнительный действий. Также автоматически исключается влияние человеческого фактора», — добавил г-н Бадаш.

    Чтобы показать эффективность установки новой системы ЧПУ, спикер привёл в пример ситуацию на одном заводе, где для переналадки старого станка приходилось вызвать специалиста, который давно находился на пенсии.

    А когда опытного эксперта не стало, завод уже не смог ремонтировать оборудование самостоятельно.

    металлообрабатывающее оборудование
    Фото редакции PromoGroupMedia

    Противоположное мнение

    Безусловно, у каждого участника рынка металлообработки, будь то покупатель, ремонтное предприятие или производственное, свои интересы.

    В первую очередь это получение прибыли или желание сэкономить. Со своим мнением на конференции выступил инженер-конструктор ООО «Владимирский станкостроительный завод «Техника» Иван Ползунов.

    Предприятие имеет колоссальный (ещё с советских времён) опыт реконструкции различного промышленного оборудования, а также производит его самостоятельно. С 1998 года на протяжении 10 лет специалисты завода занимались модернизацией станков BWF: SIW-3, AGL-50, AGL-125. Техники меняли электронику, гидравлику, восстанавливали геометрические параметры по биению шпинделей, прямолинейности, перпендикулярности и другим характеристикам.

    Инженеры до недавнего времени проводили восстановление импортного фрезерного, токарного и шлифовального оборудования. Однако в нынешнее время ситуация изменилась коренным образом.

    В связи с выросшим спросом на российские станки предприятие загружено производством, заниматься капитальным ремонтом в таких условиях достаточно проблематично. Причин тому несколько. Г-н Ползунов отметил, что любая модернизация требует разработки конструкторской и технологической документации, а мощности завода и без того сильно загружены. Кроме того, процесс реконструкции может занять слишком много времени: оно понадобится на разработку конструкции, эскизирование деталей, поставку комплектующих и прочее. В итоге на модернизацию может уйти более года. Разве не быстрее будет купить новый станок?

    «Когда начинается реконструкция, многие детали, а часто и весь станок приходится разрабатывать с нуля. Это связано с тем, что чертежи старого оборудования практически не доживают до текущего времени. Также необходимо найти и подобрать комплектующие на замену, подстроить аналоги под конструкцию станка или изготовить новые», — привёл аргументы Иван Ползунов.

    Он также добавил, что подобрать похожую альтернативу — непростая задача, так как отклонение от оригинала приводит к изменению характеристик точности оборудования. В целом спикер считает, что, даже если воспроизвести комплектующие, максимально близкие к оригинальным, отклонения от изначального результата всё равно будут.

    Что касается цены, то г-н Ползунов согласился, что часто ремонт обходится дешевле покупки, пусть даже всего на 20%. Однако нет никакой гарантии, что модернизированный станок ещё долго прослужит предприятию.

    «Новое оборудование на то и новое, что олицетворяет развитие отрасли. Ремонт — это фиксация в мёртвой точке. Советские станки, безусловно, надёжные и качественные, но пора развиваться и реализовывать таланты современных конструкторов. За этим будущее», — заявил Иван Ползунов.

    Что решили?

    К единому мнению участники дискуссии так и не пришли. Что естественно, учитывая, что все предприятия располагают разными возможностями, поэтому заказчикам, выбирая оптимальное решение, стоит ориентироваться на свои бюджеты и возможности ремонтных организаций, а также на сроки изготовления и производителя оборудования.

    Например, исполнительный директор ООО «Галика-сервис» Игорь Лебедев считает, что в случае выхода из строя европейского оборудования у компаний есть три варианта решения проблемы: попробовать привезти такой же станок, что займёт уйму времени; подобрать китайский или индийский аналог; отремонтировать сломанное оборудование в России. При этом спикер подчеркнул, что подбор аналога не лучший вариант, так как изначально многие станки спроектированы под конкретную задачу заказчика. По мнению г-на Лебедева, технику всё же нужно ремонтировать, даже несмотря на высокие затраты.

    В пользу ремонта выступило большее число спикеров, при этом одной из основных причин для этого стали менталитет российских рабочих и вытекающая из него неправильная эксплуатация оборудования. Часто, желая сэкономить, предприятия не обеспечивают необходимое обучение персонала, занимаются реконструкцией самостоятельно и меняют комплектующие на дешёвые изделия низкого качества. Так стоит ли покупать новое высокотехнологичное оборудование, чтобы вставлять в него ломик?

    Текст: Анастасия Семёнова

    Этот материал опубликован в журнале
    Промышленные страницы №5, 2023.
    Смотреть другие статьи номера
    Автоматизация
    Рекомендуем
    Подпишитесь на дайджест «Промышленные страницы»
    Ежемесячная рассылка для специалистов отрасли
    Популярное на сайте
    Бизнес-кейсы
    Индустрия 4.0
    Подпишитесь на Телеграм-канал