• Han's Laser - мировой производитель и поставщик лазерного промышленного оборудования: 2D и 3D резка, лазерные труборезы, станки раскроя с рулона, лазерная сварка, системы автоматизации.

    СТМ - эксклюзивный партнер Han’s Laser в России

    Реклама. ООО "СТМ", ИНН 7719844990
    erid: F7NfYUJCUneLr2pRTbHY
    Узнать больше
  • Бункер-разбрасыватель — 3d модель
    12 октября 2023
    Бункер-разбрасыватель — 3d модель. Изображение предоставлено инжиниринговой компанией «Комплекс КАД»

    Реверс-инжиниринг – инструмент импортозамещения

    Реклама. ООО «Инжиниринговая компания «Комплекс КАД», ИНН 6732151552, рекламодатель ЕРИР #a-27047
    erid: 4CQwVszH9pUmpjYePnr

    «Купить нельзя разработать», — где поставить запятую? Эта дилемма как никогда актуальна сегодня для предприятий-производителей. Любая поломка оборудования грозит обернуться убытками и упущенной выгодой. В стремлении максимально быстро импортозаместить детали и комплектующие западного производства российские компании теперь смотрят в противоположную сторону — на Восток. Альтернативными рынками стали Индия, Турция и Китай. Они готовы продавать нам то, что стало недоступно. Но всегда ли это хорошая альтернатива?

    На примере работы смоленской инжиниринговой компании «Комплекс КАД» вместе с её основателем и генеральным директором Дмитрием Калеевым рассмотрим, как обратное проектирование способствует импортозамещению.

    Дмитрий Калеев
    Основатель и генеральный директор инжиниринговой компании «Комплекс КАД», инженер-конструктор, изобретатель, магистр технических наук Дмитрий Калеев

    — Дмитрий, в чём преимущества реверс-инжиниринга в условиях санкционных ограничений? Может ли его развитие полностью вытеснить параллельный импорт?

    — Полностью от альтернативного импорта, на мой взгляд, отказываться не стоит. Представьте ситуацию: сломался важный для предприятия станок, фонд запчастей исчерпан, каждая минута простоя — это убытки и упущенная выгода. В данном случае есть смысл искать замену там, где это можно сделать быстро. Но «подсаживаться» на новые рынки рискованно: что, если политическая ситуация снова изменится и мы опять окажемся в зависимости от зарубежных поставок, только уже с другой стороны?

    Поэтому лучше подумать о стабильной альтернативе импорту — о собственной разработке обратным способом, или о реверс-инжиниринге. По сути, он является драйвером импортозамещения. Обратное проектирование даёт возможность не только скопировать объект, но ещё и адаптировать его к технологическим возможностям конкретного производства, усовершенствовать технические характеристики. И это касается не только запчастей. Сложные узлы, станки, производственные линии — ко всем этим и многим другим объектам можно применять методы реверс-инжиниринга. Для себя мы точно определили, где ставить запятую: «Купить нельзя, разработать и произвести самим!»

    — Насколько востребованы сегодня услуги обратного проектирования? Готовы ли российские промышленники к такому подходу?

    — Сейчас мы наблюдаем положительную динамику спроса на услуги реверс-инжиниринга: в прошлом году примерно половину заявок, которые прошли через нашу компанию, составляли как раз такие проекты. В текущем году доля запросов выросла до 70% и продолжает увеличиваться. Это примерно 1000 проектов, от простых запчастей до сложной спецтехники. Обратное проектирование становится востребованным, промышленники понимают его актуальность.

    Мы в «Комплекс КАД» занялись этим шесть лет назад, ещё на этапе становления компании. Первый проект — линейка спецтехники для ухода за искусственными и натуральными газонами, разработанная в сотрудничестве со смоленским производителем. До того момента оборудование с подобными техническими характеристиками в России не выпускали, покупали за рубежом. Однако у импортных аналогов было достаточно много минусов: высокая стоимость, неприспособленность к местным условиям, отсюда постоянные поломки и сокращённый срок службы. На основе западных образцов мы разработали свои машины, предусмотрев в них именно тот функционал, который необходим для местных условий.

    Что с исходными данными? Их было немного, мы буквально цеплялись за каждый источник информации: инструкции по эксплуатации зарубежных образцов, видео процесса работы техники, поиск и интервьюирование тех, кто имеет опыт использования аналогичного оборудования в России. Когда сбор и анализ информации завершился, началась разработка конструкторской документации.

    На сегодняшний день мы уже спроектировали обратным способом 16 различных машин: бункер-разбрасыватель, аэратор, подсеиватели газона, мусороподборщики, садовый и парковый пылесосы… Вся эта техника разработана и сделана в России. И, между прочим, это не только импортозамещение, но ещё и экспорт в ряд стран СНГ.

    Бункер-разбрасыватель — готовое оборудование
    Бункер-разбрасыватель — готовое оборудование. Фото предоставлено инжиниринговой компанией «Комплекс КАД».

    — При всех преимуществах реверс-инжиниринг пугает потенциальных заказчиков длительностью сроков разработки и объёмами вложений. Действительно ли это так долго и дорого, как кажется на первый взгляд?

    — Давайте зайдём с другой стороны: чертежи всегда под рукой, ими можно воспользоваться в любой момент, конструкторская документация адаптирована к конкретным условиям, запчасти производятся и поставляются регулярно, производства стабильно работают. С каждым днём мы видим, что производителей всё меньше отпугивает длительность процесса проектирования и его стоимость. При очевидной выгоде компании готовы подождать и заплатить. Особенно когда речь идёт о судьбе заводов с тысячным штатом сотрудников. Об этом ещё один пример реверс-инжинирига, выполненного специалистами «Комплекс КАД».

    Европейские санкции буквально оставили российское подразделение международной инновационно-производственной компании без возможности дальнейшего существования. Цеха укомплектованы оборудованием иностранного производства. Ранее в случае поломок или для сервисного обслуживания все запчасти доставляли из Европы. Но поставки прекратились, международная компания свернула свою деятельность в России, а завод и его сотрудники остались. Теперь каждая поломка — это риск: производство может остановиться, что обернётся убытками. Цена простоя одного станка в течение трёх рабочих смен — 1,3 млн рублей.

    Рабочий узел волокнообразователя
    Рабочий узел волокнообразователя. Фото предоставлено инжиниринговой компанией «Комплекс КАД».

    Сохранить завод помогло обратное проектирование. Мы реализовали серию проектов по реверс-инжинирингу запчастей. Бригада наших сотрудников выехала на производство клиента.
    С собой взяли собственную мобильную измерительную лабораторию, чтобы на месте провести все необходимые измерения и анализы: исследовали химический состав материалов, измерили твёрдость и шероховатость поверхностей, провели 3D-сканирование.

    Эти исследования стали основой для разработки конструкторской документации. Заказчик изготовил детали и ликвидировал все поломки. И самое важное — теперь этот завод ни от кого не зависит. Предприятие работает, люди сохранили свои рабочие места.

    — Какими вам видятся перспективы развития реверс-инжиниринга в России в ближайшем будущем?

    — Деньги остаются в стране, их не тратят на покупку импортных товаров, инженеры стабильно заняты проектированием, производители — производством. Всё стабильно работает. Это идеальная картина, и будет ли она написана, зависит от ряда факторов.

    Пока методы реверс-инжиниринга, увы, доступны не всем специалистам.

    В какой-то момент мы выбрали курс на покупку готовых решений — так проще и быстрее. В результате когда-то сильная школа инженерных кадров стала никому не нужна. И вот сегодня мы имеем разрыв между обществом и технологиями.

    Выход — организовать повышение квалификации инженерных кадров, обучать специалистов работе с измерительным оборудованием и специальным программным обеспечением. Нужно вводить дополнительные дисциплины в технических вузах, поднимать интерес к профессии инженера через профориентацию ещё в школе.

    Стоит подумать о разработке ГОСТа на реверс-инжиниринг. На данный момент все инженеры пользуются ГОСТ 2.103-2013 «Единая система конструкторской документации. Стадии разработки».

    Но для реверс-инжиниринга он не подходит. В результате конструкторские бюро выполняют обратное проектирование одного и того же продукта с разными допусками и разным перечнем выходных данных.

    Принятие единого регламента систематизирует процесс обратного проектирования, а ещё поможет привести в порядок наш станочный парк. Большая часть станков на отечественных предприятиях — зарубежного производства, многие из них имеют высокую степень износа. Есть смысл провести перепись этих станков и при помощи обратного проектирования разработать чертежи на оборудование массового использования. А главное — сделать эти чертежи доступными для всех, чтобы в любой момент по ним можно было произвести нужную единицу.

    На все эти мероприятия потребуется не один год, а гораздо больше. И отсчёт уже идёт. Мы в инжиниринговой компании «Комплекс КАД» готовы делиться своим опытом в реверс-инжиниринге. Наши специалисты участвуют в обучающих семинарах по обратному проектированию, консультируют партнёров и предлагают решения именно под их потребности. Предприятия заинтересованы в новых знаниях и инструментах.

    Да, новые условия работы возникли внезапно, застали врасплох. Однако давайте рассматривать эту ситуации как стимул к развитию, как шанс восстановить инженерную школу и вернуть престиж профессии инженера.


    Инжиниринговая компания «Комплекс КАД»

    Инжиниринговая компания «Комплекс КАД» логотип

    complexcad.ru
    +7 (495) 127-72-03

    ИНЖИНИРИНГОВЫЕ УСЛУГИ В МАШИНОСТРОЕНИИ
    • конструкторские и технологические услуги
    • измерительная лаборатория
    • производство

    Автоматизация
    Рекомендуем
    Подпишитесь на дайджест «Промышленные страницы»
    Ежемесячная рассылка для специалистов отрасли
    Популярное на сайте
    Бизнес-кейсы
    Индустрия 4.0
    Подпишитесь на Телеграм-канал