Обратный инжиниринг в промышленности: когда копия важнее оригинала
Обратный инжиниринг в условиях санкционных ограничений стал альтернативой параллельному импорту и одним из инструментов достижения технологического суверенитета российского станкостроения. Популярность технологии подтвердил вице-премьер, глава Минпромторга РФ Денис Мантуров, который предложил распространить её на все отрасли промышленности.
С таким заявлением чиновник выступил на очередном съезде Российского союза промышленников и предпринимателей, подчеркнув, что это позволит избежать повторения практики, когда целые сектора отечественной экономики покупали импортную продукцию, привлекая в основном зарубежных лицензиаров.
«Данный подход оставил нам в наследство большой парк иностранного оборудования. Поэтому рациональным будет продлить его жизненный цикл. Но для этого необходимо развивать обратный инжиниринг в целях воспроизводства компонентов и запасных частей», — отметил глава Минпромторга.
При этом он напомнил, что такую практику уже реализуют в нефтегазовом машиностроении, нефтегазохимии, лесной промышленности за счёт открытия специализированных центров.
«Её нужно распространить на все основные базовые индустрии, формировать государственно-частное партнёрство для развития ключевых отраслевых проектных институтов, что поможет нам взрастить пул своих EPC-подрядчиков», — уверен Денис Мантуров.
Глава ведомства также обратился к представителям бизнес-сообщества с призывом обеспечить стабильный долгосрочный заказ на разрабатываемую новую продукцию.
Рабочий механизм господдержки
В станкостроении реверс-инжиниринг набирает обороты в числе прочего благодаря господдержке, которую производители оборудования получают в соответствии с Постановлением Правительства РФ от 18 февраля 2022 г. № 208 «О предоставлении субсидии из федерального бюджета автономной некоммерческой организации „Агентство по технологическому развитию“ на поддержку проектов, предусматривающих разработку конструкторской документации на комплектующие изделия, необходимые для отраслей промышленности».
Чтобы стать участником этой программы, потребителю необходимо направить агентству запрос, который пройдёт экспертизу на предмет критичности указанных в ней запасных частей, материалов и видов сырья, после чего будут проведены конкурсные отборы исполнителей проектов. Они могут претендовать на грантовое финансирование в размере до 100 млн рублей, что составит до 80% от общего бюджета проекта. Остальные 20% должен вложить сам разработчик.
Управляющий директор Агентства по технологическому развитию Александр Крылов в ходе делового мероприятия, которое прошло на стенде Свердловской области в рамках международной промышленной выставки «Иннопром‑2024», отметил, что, по последним данным, благодаря постановлению финансирование получили более 200 проектов на сумму порядка 10 млрд рублей, причём участниками программы стали представители всех основных отраслей промышленности.
По словам г-на Крылова, предприятия уже запускают в производство ряд разработанных комплектующих изделий или находятся на стадии подготовки. При этом, подчеркнул спикер, работа агентства не останавливается, ведётся подготовка к новым конкурсам.
Тема инжиниринга, в том числе обратного, не раз возникала на деловых мероприятиях «Иннопрома», который прошёл с 8 по 11 июля в Екатеринбурге. На сессии «Инновации в промышленном инжиниринге как ключевой фактор достижения технологического суверенитета» генеральный директор ЗАО «Фирма «Перманент К&M» Наталья Кириллова напомнила, в что в рамках дорожной карты с 2013 года было создано более 70 центров инжиниринга при вузах и более 50 региональных центров по программе поддержки МСП Минэкономразвития России.
«Основная задача инжиниринга — это связка науки и промышленности. Инжиниринговые организации отвечают за успешное внедрение инновационных продуктов и решений непосредственно на производстве. Они значительно снижают риски неудачного внедрения, что крайне важно для инвестиционных проектов, в которых применяются новые продукты и технологии», — подчеркнула Наталья Кириллова.
По её словам, отрасль инжиниринга является важным элементом достижения целей технологического суверенитета РФ. Поэтому успешные практики научно-технической кооперации необходимо описывать и создавать на их примере федеральные программы. А малым инжиниринговым компаниям спикер рекомендовала объединяться в отраслевые и меж-
отраслевые центры компетенций.
Также она отметила, что существует ряд проблем, которые препятствуют развитию промышленного инжиниринга. Среди них низкая информированность бизнеса о компетенциях отечественных научных и инжиниринговых организаций, отсутствие опыта долгосрочной кооперации между промышленностью и отечественными научными и инжиниринговыми организациями с точки зрения общего цикла коммерциализации инноваций, а также недостаточная инфраструктура инжиниринга — нехватка опытно-промышленных производств, которые позволяют перенести технологию из лаборатории на реальное предприятие.
Поддержать в рабочем состоянии
Вопросы проектирования и инжиниринга промышленной продукции обсуждали и участники другого крупного отраслевого мероприятия этого года — выставки «Металлообработка‑2024».
Заместитель генерального директора АНО «Агентство по технологическому развитию» Антон Подкуйко выступил модератором круглого стола, который объединил организации, не только осуществляющие обратный инжиниринг, но и продвигающие другие технологии, которые способствуют локализации производства критически важных изделий для российской промышленности.
Отвечая на вопрос о том, какая отрасль сегодня наиболее восприимчива к реверсу, директор НОЦ «Инновационный центр аддитивного производства» МГТУ им. Н. Э. Баумана Владислав Фунтиков отметил, что интерес к ней проявляют практически все направления промышленности. Отдельно спикер выделил топливно-энергетический комплекс, подчеркнув, что он больше остальных зависим от импорта.
«Есть путь, на который мы встали, — это производство собственного оборудования во всех сферах. Но это занимает много времени. И есть путь параллельный — поддержание в рабочем состоянии иностранного оборудования. Для этого и нужно обратным инжинирингом воспроизводить разные детали. Эти процессы должны быть налажены», — пояснила гендиректор Агентства инфраструктурного развития Тюменской области Ольга Романец.
Подшипники и не только
Заместитель директора экспертно-аналитического центра Межотраслевого института развития инновационных технологий МГТУ «СТАНКИН», доцент кафедры маркетинговых коммуникаций НИУ ВШЭ Константин Еленев в своём выступлении на круглом столе отметил, что работа в рамках постановления № 208 является примером успешно действующего механизма господдержки отрасли.
Однако оно работает по инициативе снизу, когда самим промышленникам нужны изделия, которые невозможно в данный момент приобрести ни на внутреннем, ни на внешних рынках. Сложнее обстоит дело с инициативой сверху, когда потребность в дефицитном продукте является критической для всего государства и ставит под вопрос технологический суверенитет страны.
При этом рынок не в состоянии инициировать его серийное производство, поскольку такой проект не окупится.
Пример такого несоответствия — производство подшипников: если в советские годы более 30 заводов ежегодно выпускали 1 млрд подшипников всех типов для самых разных отраслей промышленности, то сегодня некоторые виды этой продукции в России не производят вовсе. Как пояснил «Коммерсанту» технический директор — главный инженер ОАО ВНИПП Александр Манохин, одна из ключевых проблем — технологическая отсталость производителей подшипников, которые «добивают бывший советский парк».
По его словам, за период с 1991 по 2024 год в РФ построили всего два новых завода: ЗАО «Вологодский подшипниковый завод» и ООО «Вологодский завод специальных подшипников». Последний, кстати, на своём сайте заявляет о готовности выполнять «проектирование и изготовление различных конструктивных групп, исполнений подшипников с целью замены ранее применяемой импортной продукции на отечественную».
Внимание на это обратил генеральный директор ООО «Станки-Экспо» Алексей Песков в ходе конференции «О производстве современных комплектующих изделий для станкостроения — что сделано и что еще предстоит сделать», которая прошла на площадке выставки «Металлообработка‑2024».
Он отметил, что производство подшипников малых типоразмеров в стране налажено, однако остаётся нерешённым вопрос с запуском производства продукции более крупных типоразмеров (диаметром 120 мм и скоростью до 22 тыс. оборотов в минуту), изготовление которой является нерентабельным из-за небольшого спроса.
Насколько реверс-инжиниринг подходит для выполнения этой задачи? По словам Владислава Фунтикова, вопрос непростой настолько, что в Минпроме его решением занимается целый департамент, а для возрождения подшипниковой отрасли производители объединились с профильными институтами для научно-исследовательской и опытно-конструкторской работы.
«Самый больной вопрос — это не металлические подшипники, а керамические, и он пока совсем не решён. По постановлению № 208 заявки на них поступают, но налаживать в России производство керамических подшипников пока нецелесообразно.
Заводы, которым они необходимы, например, для производства шпиндельных узлов, выпускают слишком малое количество этой продукции. Оно несоизмеримо с теми вложениями, которые требуются для запуска серийного производства подшипников», — пояснил директор НОЦ «Инновационный центр аддитивного производства» МГТУ им. Н. Э. Баумана.
Всему голова
Как раз о таких ситуациях говорил Константин Еленев — когда есть необходимость в принятии решения по изготовлению дефицитного продукта, пусть даже в убыточном варианте. Ответом на этот вопрос, по его словам, может стать формирование специализированного центра, на базе которого можно будет проводить полный цикл изготовления такой продукции от реверс-инжиниринга до запуска в серийное производство.
Речь идёт о Головном центре компетенций станкоинструментальной промышленности, который создаётся на базе МГТУ «СТАНКИН» в рамках федерального проекта «Развитие производства средств производства».
Как заявили в вузе, он будет специализироваться на реверс-инжиниринге, конструировании и единичном производстве специального оборудования, инструмента и оснастки, а также развивать перспективные технологии в интересах предприятий, в том числе сопровождая деятельность других НИИ.
Партнёром университета в реализации этого масштабного проекта выступит ГК «Цифра», соответствующее соглашение стороны подписали в мае 2024 года на площадке конференции «Цифровая индустрия промышленной России» в Нижнем Новгороде.
«Новый центр компетенций площадью 19,5 тыс. м² разместят в индустриальном парке „Руднево“ (ОЭЗ „Технополис Москва“). В его составе будут работать центры производственных систем, испытаний металлорежущего инструмента и оснастки, ЧПУ, экспертно-аналитический центр, конструкторское бюро, инженерный корпус и опытное производство. Будет создано почти 400 новых рабочих мест», — сообщает пресс-служба мэра и правительства Москвы.
Завершить строительство центра компетенций станкоинструментальной промышленности обещают в 2025 году. По словам Константина Еленева, уже к третьему кварталу следующего года «СТАНКИН» планирует выйти на этап подбора персонала. И уже сегодня представители вуза обеспокоены тем, что найти кадры для центра найти будет непросто.
Дефицит профессионалов ощущается уже сейчас, при реализации малых проектов, а чтобы обеспечить работу высокотехнологичного центра компетенций, потребуется около 300 специалистов высшей квалификации, подчеркнул г-н Еленев.
Текст: Мария Кармакова. Все фото редакции PromoGroup Media.
