Какие роботы выручают в условиях кадрового дефицита?

В 2025 году роботизация склада уже не кажется феноменальным явлением. Amazon, например, в своих логистических комплексах имеет свыше 750 тыс. роботов.

Однако на умные машины в отрасли полагались не всегда. Так, в 1940-х, когда в индустриальном мире начали появляться первые автоматизированные системы, а на заводе General Motors внедрили промышленного робота, на складах тем временем всю рутинную и тяжёлую работу по перемещению выполняли исключительно люди.

Только через несколько десятилетий, к 1970-м годам в производственных хранилищах начали внедрять автоматические сортировочные линии, построенные на базе конвейерного оборудования, и автоматизированные складские системы ASRS. Такие примитивные кран-штабелёры в основном были предназначены для обработки металлопроката, и постепенно масштабировались с производств на склады.

В 1990-х у роботов появились «глаза»: оснащённые смарт-камерами и датчиками контроля, они научились варить металл и собирать изделия. В то же время на складах начали появляться конвейерные системы под управлением WMS (Warehouse Management System).

В 2000-х годах активно развивалась мобильная роботизация. Компания Kiva Systems стала первопроходцем в этой области, разработав хорошо известные нам машины AGV. Именно ими пользовались на первых складах Amazon.

Вскоре после этого Amazon приобрёл компанию Kiva, и AGV стали массовым продуктом. В то же время на производстве активно внедрялись коллаборативные машины и полностью автоматизированные ячейки. На этом этапе роботы стали работать рядом с людьми или даже заменять их в некоторых процессах.

Уже в 2020-е годы автоматизированные процессы не обходятся без искусственного интеллекта. Индустриальный мир построен на интернете вещей (IoT) и цифровых двойниках.

Это время, когда роботы на складе являются полноценными элементами трудового процесса: они занимаются перевозкой, погрузкой, инвентаризацией и другими задачами, которые прежде были под силу лишь человеку.

Интересно, что роботизация задумывалась как инструмент, который позволит освободить персонал от тяжёлой работы, и дать ему возможность заниматься более творческими процессами. А теперь, когда людей на рынке труда становится всё сложнее найти, «умные» машины становятся полноценной заменой профессионалам.

Историю развития автоматизации на складе рассказал менеджер проектов ООО «Новейшие технологии ЛС» Кирилл Цвидов в рамках онлайн-конференции «Модернизация предприятия-2025». Он также подтвердил предыдущий тезис о том, что роботы вполне могут помочь решить проблему с кадрами на складе.

Со слов эксперта рассказываем о современных роботизированных решениях и их преимуществах в условиях дефицита персонала.

Роботы на складе

За долгую историю развития систем автоматизации и роботизации в сфере хранения и логистики на складах предприятий появилось множество решений, которые позволяют автоматизировать одну из самых трудоёмких задач — перемещение грузов. Эксперт выделил несколько наиболее эффективных устройств и поделился примерами реальных случаев, когда они значительно улучшали работу склада. 

1. LMR (Latent Mobile Robot)

Эти роботы, являются «потомками» машин HV от компании Kiva и представляют собой тележки для перемещения продукции.

Они могут захватывать грузы только с подставок или мобильных стеллажей. Если продукция лежит на полу, у робота не получится её поднять.
Производители выпускают широкий модельный ряд таких решений, но если говорить о базовых характеристиках, то при весе около 200 кг грузоподъёмность этого робота может достигать 1,5 тыс. тонн.

По словам эксперта, разница между моделями в основном заключается в принципе навигации. Одни перемещаются только по меткам в виде кодов, размещённым на полу, — это, к слову, один из самых бюджетных способов, а другие работают по более сложной технологии Laser Slam.

Во втором случае роботы сканируют пространство вокруг себя и создают цифровые карты, а затем выстраивают по ним маршруты, которые оперативно меняют в зависимости от происходящих вокруг событий.

В качестве примера способности LMR улучшить ситуацию на складе г-н Цвидов рассказал об опыте китайской компании Shanghai Mitsubishi Elevate, которая выпускает лифтовое оборудование.

Проблема заключалась в следующем: на предприятии было много производственных участков, и полуфабрикаты между ними перевозили люди на погрузочной технике. Установить конвейерное оборудование компания не могла, так как это нарушило бы множество рабочих маршрутов сотрудников. Из-за человеческого фактора персонал не мог соблюдать регулярность в своих перемещениях. Это приводило к многократным простоям оборудования, что, в свою очередь, снижало производительность.

Для решения проблемы на заводе установили специальные подставки для хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также запустили 11 роботов LMR для их перемещения.

Благодаря этому компания вдвое уменьшила количество необходимого персонала, освободив от этой задачи шесть человек. При этом точность позиционирования заготовок на производственной линии выросла до 99,9%.

2. APR (Autonomous Pallet-handling Robot) и FMR (Forklift Mobile Robot)

Эти мобильные роботы-погрузчики оснащены специальными вилами, аналогично классической складской технике, которые позволяют им поднимать палеты или стеллажи сразу с пола.

Основное различие между роботами APR и FMR заключается в том, что у первого вилы имеют телескопическую конструкцию и могут прятаться внутрь корпуса, делая его более компактным.
Механика его действия такова: из корпуса выдвигаются вилы, которые приподнимают груз. Далее машина либо заезжает под груз, либо вытягивает его на вилах, размещает на грузонесущем полотне и перемещается в зависимости от поставленной задачи.
Благодаря компактным размерам, робот может легко маневрировать на производственных участках между станками и работать в зонах с узкопроходными штабелёрами, если используется на складе.

У второго же, как у классического погрузчика, вилы расположены за пределами основного корпуса, что позволяет ему поднимать палеты на определённую высоту, обычно до трёх метров.

APR не имеют такой функции, однако это зависит от конкретной задачи, которую необходимо выполнить. При этом, по словам Кирилла Цвидова, любую конвейерную систему можно адаптировать для работы с роботами APR.

Базовые характеристики у этих решений схожи с LMR, но весят они немного больше за счёт наличия вил.

Кейс: завод China Tobacco Hobby Industry по выпуску табачной продукции, как и Mitsubishi, имеет большое количество производственных участков, которые между собой связаны только персоналом и погрузочной техникой. Однако есть и отличие от предыдущей проблемы: на этом предприятии продукция и сырьё хранятся на палетах. Именно поэтому компания приняла решение внедрить 20 роботов APR, которые будут взаимодействовать с палетайзерами, конвейерным оборудованием, диспенсерами палет и другой техникой, чтобы производственные линии работали безостановочно. Вместе с тем на предприятии снизилась потребность персонала в монотонных задачах по внутрицеховому перемещению.

Эксперт описал и случай модернизации межскладских перемещений с участием APR, но уже на участке южно-китайского логистического и распределительного центра электронной коммерции. Здесь при аналогичных предыдущему кейсу проблемах 16 роботов позволили сократить количество персонала в зоне комплектации с 16 до трёх человек.

Российские компании тоже активно внедряют APR на своих производственных и складских площадях. Кирилл Цвидов приводит в пример дистрибьютора светотехники и электротехники, который ранее использовал десятки человек для выполнения однообразных и монотонных ручных операций.

Чтобы уменьшить количество беспорядка на складе, компания внедрила роботов APR, которые перемещают палеты между блоками. Особенность их работы заключается в том, что они должны маневрировать в довольно узких проходах. Кроме того, складской персонал управляет роботами с помощью WMS-систем и программного интерфейса на планшете, чтобы в случае необходимости вызвать их к себе.

В частности, г-н Цвидов здесь говорит о технологии Farseer – современной SaaS-платформе для бизнес-моделирования, прогнозирования и управления финансами. Это комплекс систем видеонаблюдения, аналитики, WMS и искусственного интеллекта, который позволяет в режиме реального времени контролировать ситуацию на складе или производстве. Система даёт возможность отслеживать местоположение каждого товара, его перемещение, а также правильность положения на ячейках, воротах и маршрутах.

3. Роботы ACR (Automatic Crate Racking или CTU)

Это та же самая роботизированная «таблетка», о которой мы говорили в начале, — АМР или LМР. Отличие заключается в том, что она оснащена высотной мачтой, и её основная задача — перемещение коробов.

Высота мачты этого решения может достигать 10,5 м, а грузоподъёмность — около 8 коробов по 50 кг каждый. ACR предназначены для обеспечения так называемого bootstrap person, когда товар сам приезжает к сотруднику, а не сотрудник перемещается по складу в поисках нужной продукции.

ACR, выбирая коробку из ячеек хранения, может либо передать её маленькому роботу, который доставит её непосредственно до станции запроса, либо установить на конвейер. В этом случае коробка будет перемещена по конвейерной системе в нужную точку склада или производства.

Такое решение выручило китайскую компанию Philips, в частности, предприятие, выпускающее ирригаторы и электрические зубные щётки.

Проблема заключалась в том, что склад компонентов был крайне примитивным, не автоматизированным, с ограниченным объёмом хранения. Сбор заказов происходил по старинке: заявку распечатывали, кладовщик собирал по ней необходимые компоненты и передавал их на производственный участок.

Чтобы улучшить процесс, Philips решила пересмотреть организацию работы в этой зоне. Для этого была выбрана технология ACR, которая предполагает использование роботов для размещения продукции на высоте до 8 метров в пластиковых ящиках. При необходимости ящик с продукцией перемещается к сотруднику, который отбирает нужные предметы и перекладывает их в другой ящик. Этот ящик затем доставляется в цех.

Благодаря этой технологии, компании удалось увеличить объём хранения в три раза. Кроме того, пропускная способность системы достигла 800 коробов в час, что значительно ускорило процесс. Также удалось наладить ритмичность выдачи и загрузки полуфабрикатов и компонентов на склад. В результате количество задействованного персонала сократилось в три раза, – отметил эксперт.

В России тоже есть компании, которые успешно внедрили роботов ACR. Например, одна из них — поставщик и продавец товаров для стоматологии, название которой спикер решил не раскрывать, — столкнулась с типичными проблемами: нехватка персонала, ошибки при комплектации и низкая плотность хранения.

Перед организацией стоял выбор: либо нанимать много людей и использовать конвейеры, либо внедрить роботизацию. После тщательного анализа был сделан выбор в пользу автоматизации, После тщательного анализа был сделан выбор в пользу автоматизации, в частности сразу нескольких технологий.

Компания установила ACR, которые могут обрабатывать товары на высоте до 8 метров, конвейерную систему для сортировки заказов на станции отбора, вертикальный склад карусельного типа, похожий на Kardex, и систему Pick-to-Light для сборки заказов.

Система Pick-to-Light — это технология комплектации заказов для складов и распределительных центров. В ней используются световые индикаторы и светодиоды на стеллажах или полках. Они указывают места комплектации и количество товаров, которые необходимо собрать. (врезка)

Благодаря этому появилась возможность автоматически подбирать и комплектовать товары. Хотя, как отмечает Кирилл Цвидов, в этом проекте пока рано говорить о достижениях, уже сейчас очевидно, что количество персонала, необходимое для обработки того же объёма товаров, что и раньше, сократилось в четыре раза. Так, прежде на комплектации работало восемь человек, а теперь всего двое. Однако необходимо время, чтобы оценить эффективность этого нововведения в полной мере.

В заключение хотелось бы подчеркнуть, что, несмотря на все представленные примеры, которые демонстрируют, как легко роботы могут выполнять монотонные задачи, это не означает, что люди утратят свою значимость.

Будущее за объединением человеческого и машинного интеллектов. Кто знает, возможно, уже совсем скоро мы увидим, как искусственный интеллект и человеческий разум работают вместе, открывая новые горизонты в управлении логистикой.

К слову, эту тему мы обсуждали с экспертами в нашей статье «Тренды логистики в 2025 году: роль ИИ и компетенции».