Новые векторы роботизации: обучение, складская логистика, контроль качества
Отечественные промышленные предприятия испытывают нехватку рабочей силы, а развитие промышленности требует новых технологических решений. С таким тезисом выступил на церемонии открытия Российской недели роботизации 2025 специальный представитель Губернатора Санкт-Петербурга по вопросам экономического развития Анатолий Котов. Он напомнил, что перед отраслью стоит задача повысить производительность, и роботизация может стать тем инструментом, который позволит добиться поставленной цели.
«Если мы будем двигаться системно, начиная с каких-то стратегических аспектов и конкретики, то обязательно выполним поставленную президентом задачу и войдем в список 25 стран, которые наиболее активно использует роботизацию. Сегодня, вы прекрасно знаете, на 10 000 работников у нас приходится 29 роботов. Значит, задача стоит до 2030 года довести этот показатель до 149 роботов на то же количество персонала, то есть увеличить практически в пять раз», — напомнил Анатолий Котов.
Тему продолжил проректор СПбГУТ по научной работе, доктор технических наук, доцент Алексей Рабин, который поделился расчётами динамики роботизации для ТЭК. По его данным, для выполнения поручения президента по достижению целевой плотности роботизации к 2030 году в отрасли необходимо иметь 230 роботов на 10 000 сотрудников. Чтобы достичь этого, предприятиям предстоит вводить в среднем 11 000 роботов ежегодно.
Для успешной роботизации нужны кадры
К наиболее распространённым в производственной сфере решениям сегодня относятся промышленные роботы с высокой грузоподъёмностью, мобильные манипуляторы и сервисные роботы. Их применение позволяет удалить персонал с потенциально опасных участков и доверить повторяющиеся операции машинам, которые не устают и не допускают ошибок.
Пример такой роботизированной ячейки, имитирующей процесс загрузки изделий на конвейер и выгрузки с него, на совместном стенде продемонстрировали компании «Тесвел» и «ВЭП-Робототехника» (входят в ГК «Волгаэнергопром»). Первая является одним из крупнейших производителей и интеграторов роботизированных технологических комплексов в РФ и странах СНГ, вторая — производителем промышленных роботов.
Данная ячейка предназначена для обучения различных категорий пользователей — от школьников и студентов до сотрудников предприятий. Её ключевая задача — дать практические навыки программирования и работы с роботами.
Платформа представляет собой модульный комплекс, включающий коллаборативного робота DOBOT Magician E6, ленточный транспортёр, программируемые контроллеры и другие компоненты. Конструкция позволяет моделировать различные производственные процессы: от простого захвата объектов до сложных операций сборки и палетирования, модульная архитектура обеспечивает гибкую настройку под различные учебные задачи. Данный комплекс — готовое решение для подготовки кадров в соответствии с требованиями Индустрии 4.0.
«Дополнительно ячейку можно укомплектовать системой технического зрения и программируемым логическим контроллером. Подобные комплексы уже успешно применяют на практике в школах и вузах в разных городах страны. Например, в Самаре на базе национального исследовательского университета имени академика С. П. Королёва создан учебный центр роботизации. В обучении используются коботы DOBOT и промышленные роботы», — рассказали технические специалисты «ВЭП-Робототехника».
Потребность в квалифицированных кадрах в промышленности сегодня высока как никогда, и для индустрии роботизации эта проблема стоит так же остро. Неудивительно, что этой проблематике в рамках форума была посвящена отдельная сессия — её участники рассуждали о том, как привлечь внимание молодёжи к производственным профессиям и сформировать осознанный интерес к инженерии.
Для тех, кто уже получает образование по профильной специальности, есть возможность развить свои компетенции за счёт участия в соревнованиях профмастерства. В частности, такой шанс получают конкурсанты Международного чемпионата Robotics Skills. Соорганизаторами мероприятия выступают Институт Инновационных Технологий в Бизнесе, Кластер «Креономика» и «Российская Неделя Роботизации».
В 2025 году в состязании приняли участие 16 команд из 11 университетов и колледжей. Конкурсанты выполняли задания по созданию цифровых двойников, 3D-контролю геометрии изделий, программированию робототехнического оборудования, 3D-печати изделий и оптимизации производственных процессов.
Примечательно, что почти все экспоненты так или иначе тоже посодействовали проведению чемпионата. Так, генеральным спонсором выступил Концерн «R-Про», предоставив программное обеспечение. Компания «3Д К» (серебряный спонсор) разработала измерительную руку PMT ALPHA, с помощью которой студенты и молодые сотрудники выполняли задание по 3D-контролю геометрии изделий. Захватные устройства для робототехнического оборудования обеспечило ООО «РобоКомпонент».
А 3D-принтеры для компетенций «Аддитивное производство» и «Цифровое производство» предоставили специалисты ООО «ПИКАСО 3Д». Изначально компания специализировалась на персональном оборудовании и решениях для малого бизнеса. Сегодня же приоритетом в её развитии является промышленное применение 3D-печати.
Для демонстрации возможностей аддитивного оборудования, выпускаемого под маркой PICASO 3D, на своём стенде специалисты разместили принтер Designer X PRO S2, который в реальном времени печатал различные 3D-изделия. Такие же устройства были доступны участникам чемпионата для выполнения конкурсных заданий.
«Эта модель уже хорошо известна на рынке, она представлена в нашей текущей линейке и позволяет выполнять послойную печать пластиком по технологии FDM. Принтер разработан таким образом, чтобы использовать в печати материалы повышенной прочности, стойкие к воздействию высоких температур. Благодаря этому можно создавать не прототипы, а готовые изделия для применения в различных отраслях, от пищевой промышленности до автомобильной», — отметил руководитель службы сервиса технической поддержки компании PICASO 3D Игорь Мирзоев.
Он также напомнил, что технологии 3D-печати наиболее целесообразно применять там, где нужно получить штучное изделие или небольшую серию. В таких случаях изготовление на 3D-принтере будет экономически целесообразнее, чем с помощью пресс-форм или методом литья.
«В то же время мы делаем ставку на широкий спектр применения технологии. Несмотря на то, что основной функцией нашего оборудования является печать промышленных образцов из инженерных материалов, с помощью принтера также можно создавать продукцию из более простых пластиков. Такие изделия подходят для прототипирования или создания макетов», — пояснил Игорь Мирзоев.
Роботы в складской логистике: скорость, точность и устойчивость
В первой части репортажа мы упоминали сессию форума, посвящённую вопросам роботизации складской логистики и маркетплейсов. Помимо директора по развитию российского представительства бренда KUKA, в дискуссии приняли участие специалисты нескольких отечественных компаний, которые имеют опыт реализации подобных проектов.
По мнению Алексея Гостомельского, генерального директора ООО «Роботикс Менеджмент Системс» (входит в Группу «РОСНАНО») — разработчика российской системы управления роботами RMS, ключевыми драйверами трансформации складских комплексов в России являются:
- рост роботизации,
- наличие на рынке подходящих для этого решений,
- возможность повышения с их помощью плотности хранения до 100%,
- поддержка государства в виде субсидирования решений разработчиков, включённых в отечественный реестр.
«Ритм жизни ускоряется, ожидания покупателей растут, а доступный кадровый ресурс для складов и предприятий уменьшается. В эпоху, когда «быстро» значит «сейчас», эффективная складская логистика — это не просто экономия, а ключевое условие удовлетворения клиента и конкурентного преимущества, создания новых высокотехнологичных рабочих мест», — поделился наблюдением Алексей Гостомельский.
При дефиците кадров, имеющемся в промышленности в целом и в складской индустрии в частности, ускорение становится проблемой: желающих выполнять монотонный и подчас тяжёлый сортировочный труд не так уж много. Здесь-то и приходят на помощь мобильные роботы (AGV/AMR), автономные шаттлы и другие роботизированные решения для перемещения грузов.
«Чтобы роботизация начала приносить пользу и повышать эффективность вашего производства или склада, критически важно привлечь грамотных интеграторов с опытом реализации подобных проектов. Процесс начинается с диагностики и аудита — анализа существующих логистических потоков, выявления узких мест, а также зон с максимальной рутиной и ручной транспортировкой. На следующем этапе происходит проектирование, разработка концепции внедрения и создание цифрового двойника склада для моделирования процессов: определяется оптимальный набор робототехнических решений, способных достичь целевых показателей эффективности (количество отгрузок в единицу времени, плотность хранения), после чего проектируется архитектура их интеграции с ИT-системами.
Оптимальным сценарием является использование российской RMS-системы, которая объединяет роботов разных производителей и типов, позволяет централизованно управлять всем флотом роботизированных решений», — описал механизм грамотной интеграции на базе собственной системы RMS Алексей Гостомельский.
Анализ глобальных трендов в логистике продолжил генеральный директор ООО «Акселот-Тех» (AXELOT TECH) Тимур Сетюков. В числе актуальных тенденций он отметил развитие программного обеспечения, вычислительных мощностей, появление более совершенных датчиков и лидаров.
«Благодаря этим решениям роботы могут выполнять всё новые и новые операции на складе. Начинали мы с движения мобильной тележки по полу, потом появилась возможность поднимать палету на 3 метра, затем на 6 метров, на 12. Последний тренд, который в Китае особенно хорошо заметен, — это переход к роботам, которые занимаются пикингом (пикинг — от англ. picking, процесс отбора, комплектации и упаковки товаров по заказу клиента — прим. ред.)», — пояснил Тимур Сетюков.
Он также рассказал о преимуществах концепции «роботизированной смены», которая в среднем по отрасли в 20% случаев оказывается эффективнее традиционной, с участием сотрудников. Однако для успешной реализации подобного проекта чаще всего (в 80-90% случаев) необходима глубокая трансформация бизнес-процессов.
Не все компании к готовы к глобальной смене технологий. Но важно учитывать, что лишь часть операций на производстве нуждаются в реальной модернизации.
«Не надо пытаться роботизировать всё. Нужно выбирать самый оптимальный для передачироботам кусочек производства, его оптимизировать, и тогда весь процесс будет эффективным», — подчеркнул глава AXELOT TECH.
По оценке директора направления роботизации и автоматизации ООО «СофПол» Михаила Прокопьева, роботизация складских процессов даёт два основных эффекта: увеличение плотности хранения и ускорение всех ручных операций в 4-8 раз. Как следствие — сокращение операционных расходов. Но всё это при условии грамотно организованного процесса внедрения.
«Перед тем, как приступать к роботизации или даже начинать тендер, необходимо определить примерный набор решений, которые вы хотите использовать. А дальше начать моделировать ваши процессы, чтобы понять, собственно, сколько роботов и какого типа вам понадобится. Такое моделирование позволяет понять, во-первых, каким образом это будет выглядеть; во-вторых, на каком количестве роботов будут достигнуты требуемые показатели окупаемости», — резюмировал Михаил Прокопьев.
Безопасность в тренде
Тему рисков, которые возникают в отношении персонала при внедрении роботов в производственные процессы, поднял в своём докладе руководитель проекта по роботизации, начальник бюро АО «АВТОВАЗ» Алексей Евстигнеев. Напомним, российский автоконцерн уже много лет реализует программу автоматизации, в том числе с применением импортных и отечественных роботизированных ячеек. Опыт предприятия показывает, что ключевых факторов несколько.
Во-первых, робот движется по сложной траектории, которую человеку бывает сложно предугадать. Даже оператору бывает сложно спрогнозировать, как будет перемещаться манипулятор внутри ячейки, поскольку в сложных комплексах могут возникать слепые зоны. При этом промышленный робот — это мощное скоростное оборудование, которое может нанести человеку серьёзную травму.
Полностью автономные безлюдные производства для нашей промышленности пока ещё редкость, поэтому персоналу периодически приходится взаимодействовать с роботами: выполнять техобслуживание и наладку, подавать заготовки. Таким образом, человек может случайно оказаться в закрытой зоне в опасной близости к сложному и мощному движущемуся механизму.
Чтобы обеспечить безопасность рабочего персонала, предприятиям необходимо выполнять комплекс мер, направленных на организацию многоуровневой защиты вокруг робота. Важный момент, на котором Алексей Евстигнеев сделал акцент: безопасность обеспечивает не сам робот, а система дополнительных устройств и процедур, регламентированных в первую очередь стандартом ГОСТ Р 60 1.2.2-2016. Он основан на международном стандарте ISO 10218-2.
«Стандарты по безопасности роботизации, как и все другие подобные документы, рождены на крови. И игнорировать их или внедрять неправильно, не в полной мере — значит, снова рисковать жизнями людей», — подчеркнул представитель «АВТОВАЗа».
Тему безопасной роботизации на форуме продолжили представили АО НПК «ТЕКО» — отечественной компании, специализирующейся на производстве датчиков, приборов для автоматизации, а также дистрибуции зарубежных продуктов для промбезопасности. Бренд-менеджер направления «Системы безопасности ESPE Анна Акулинина напомнила, что обрабатывающая промышленность является лидером среди отраслей по уровню производственного травматизма: на её долю приходится 34% пострадавшего персонала (7145 человек). Точной статистики по количеству травм, полученных в результате взаимодействия с оборудованием и механизмами, нет, однако спикер предположила, что это может быть одной из главных причин.
Как и представитель «АВТОВАЗа», Анна Акулинина отметила важность комплексного подхода в обеспечении безопасности роботизированной ячейки.
«Снизить травматизм можно. Совершенствуйте производственные процессы и оборудование для снижения риска, а также измените подход: каким бы ни был бы технологический процесс, главное, чтобы он был безопасным. Любые роботизированные комплексы — это сложное технологическое оборудование, которое требует строгого соблюдения мер безопасности.
Обратный процесс, на самом деле, тоже важен: чтобы избежать потерь, связанных с простоем и поломкой оборудования, выпуском продукции с дефектами, нужно допускать на производство только квалифицированный персонал», — рекомендовала Анна Акулинина.
На сегодняшний день у промышленников нет недостатка в решениях, предназначенных для обеспечения производственной безопасности: световые завесы и светосигнальные колонны, защитные замки, реле, датчики и лазерные сканеры — все эти устройства, правильно подобранные и скомпонованные в зависимости от особенностей конкретного рабочего места, позволяют избегать аварий и защищать здоровье людей. В частности, о роли бесконтактных датчиков в построении интеллектуальной складской системы рассказал руководитель одноимённого продуктового направления Владислав Кукарин.
«Автоматизированный склад — это огромная система, в которой функционируют десятки подсистем. И в каждой из них существуют датчики, которые отвечают за их работу. Есть пять ключевых функций, которые выполняют датчики: обнаружение объекта, позиционирование объектов и механизмов, мониторное состояние оборудования, обеспечение промышленной безопасности и, конечно же, интеграция системы управления», — пояснил Владислав Кукарин.
Контроль качества доверьте роботу
Ещё одно направление в промышленности, которое успешно поддаётся роботизации, — измерения. Об этом, в частности, свидетельствует опыт АО «КАМАДИ» («MC Метролоджи»), которым на форуме поделился руководитель группы оптических измерительных систем компании Артём Лисицын. Он рассказал о технологии применения структурированного света, которая позволяет отказаться от ручных способов измерения в пользу бесконтактного. В числе преимуществ этого метода — высокоточное сканирование без меток и возможность автоматизации процесса.
«Это похожее на лазерный сканер устройство, в центре которого расположен светодиодный проектор. Он проецирует свет, который имеет определённую структуру. В процессе съёмки он меняется, и его отражение от поверхности изделия захватывает камера. За счёт высокого разрешения структурированного цвета нам удаётся сканировать даже перфорацию на секторах турбинных лопаток, диаметр которых составляет менее миллиметра», — отметил Артём Лисицын.
Такое решение позволяет создавать полноценный цифровой двойник изделия, не тратя время на формирование облака точек и дальнейшее выстраивание по ним виртуальной модели. А в сочетании с роботом процесс ускоряется и делается повторяемым, что оптимально для серийных производств.
По данным организаторов, Неделя роботизации 2025 собрала за три дня более тысячи экспертов и специалистов отрасли, руководителей промышленных предприятий из 45 регионов РФ, главных инженеров, технических специалистов, менеджеров по автоматизации и цифровой трансформации, производителей ПО для программирования и управления роботами, представителей органов государственной власти, крупнейших научно-исследовательских институтов, инвесторов и всех неравнодушных к вопросам робототехники.
Это в очередной раз подтвердило актуальность темы: дефицит кадров и курс на цифровизацию промышленности делают роботизированные решения востребованными в отрасли. Чтобы развивать это направление, необходимо скоординировать работу основных участников на рынке — только так можно обеспечить комплексный подход и добиться успеха.
