Промышленные испытания подтвердили эффективность масел «Газпромнефть-СМ»

Завод «Петрозаводскмаш» (входит в машиностроительный дивизион госкорпорации «Росатом») перешёл к стадии стендовых тестов прототипа автономного колёсного робота. Спецификацией беспилотного аппарата является автоматизированное снабжение участков, где выполняются операции по сварке крупногабаритных элементов корпусов для атомных электростанций.

Конструирование рамы, сборка пилотного образца и написание управляющих алгоритмов выполнены силами сотрудников внутренней лаборатории роботизации и новой техники, открытой на карельском предприятии в начале 2025 года.

Робот функционирует по циклическому алгоритму без участия оператора: платформа самостоятельно следует по координатной сетке, принимает компоненты, разгружается непосредственно у рабочего места и возвращается в точку старта. Пространственное позиционирование обеспечивается за счёт интеграции оптических видеокамер и лидаров. Датчики осуществляют непрерывное сканирование траектории движения, ориентируясь по напольной разметке и останавливая машину при обнаружении персонала или посторонних предметов.

Директор «Петрозаводскмаша» Николай Фролов пояснил, что автоматизация направлена на замещение тяжёлого физического и рутинного труда. Согласно проектным расчётам, на первом этапе автономная тележка свяжет единым логистическим циклом шесть сварочных постов. В дальнейшем предприятие рассчитывает масштабировать практику применения подобных беспилотных платформ для межкорпусной перевозки грузов, включая работу на открытом воздухе при отрицательных температурах.

Промышленная площадка особой экономической зоны «Липецк» пополнилась новым действующим предприятием чёрной металлургии. Проект, ориентированный на выпуск расходных материалов для сталелитейной отрасли, реализован китайской компанией «Сибу Индастриэл». Предприятие будет поставлять на рынок гранулированные смеси, применяемые для технологической защиты металла при непрерывной разливке.

В развёртывание первой очереди промышленного объекта иностранный инвестор вложил 1,7 млрд рублей, создав 70 рабочих мест. Текущее оснащение завода позволяет производить до 25 тысяч тонн специализированных смесей в год.

Выпускаемая номенклатура законтрактована ведущими игроками металлургического сектора страны. Потребителями продукции липецкого завода станут группа НЛМК, «Северсталь», Магнитогорский металлургический комбинат, заводы группы ЕВРАЗ, а также предприятия Трубной металлургической компании.

Руководитель «Сибу Индастриэл» Синь Гуанлян пояснил, что текущий запуск мощностей закладывает основу для формирования отраслевого кластера. Дальнейшие планы инвестора включают возведение второго производственного цеха и открытие научно-исследовательской лаборатории, что позволит последовательно повышать глубину локализации и расширять штат сотрудников предприятия.

В подмосковном Протвино завершилось развёртывание новых мощностей по выпуску турбокомпрессоров для дизельных двигателей. Оборудование предназначено для комплектации лёгкого коммерческого транспорта, грузовых машин и сельскохозяйственной техники.

Реализацией проекта занималась машиностроительная компания «Турбокомплект». Бюджет расширения площадки достиг 1,8 млрд рублей, при этом 66% от данной суммы (1,2 млрд рублей) инвестор привлек в виде льготного финансирования от федерального Фонда развития промышленности по ставке 3–5% годовых.

Выделенные средства позволили переоснастить станочный парк. На заводе смонтировали фрезерные и токарные обрабатывающие центры, полуавтоматическую линию сборки, балансировочные узлы и комплекс электронно-лучевой сварки. В результате модернизации потенциал предприятия вырос вдвое — плановый объём выпуска теперь составляет до 90 тысяч единиц продукции ежегодно.

Инженерам удалось перевести на внутреннее производство полный цикл ключевых технологических операций. На подмосковном заводе теперь самостоятельно выполняют механическую обработку корпусных деталей, изготавливают подшипники и рабочие колёса, а также сваривают и балансируют роторы. Контроль качества обеспечивается измерительными комплексами и исследовательскими стендами, которые спроектировали специалисты самого предприятия.

Специализированная площадка Объединённой двигателестроительной корпорации — Центр аддитивных технологий (ЦАТ) — перешла к фазе испытаний двух новых жаропрочных сплавов. Разработки предназначены для лазерного выращивания компонентов авиационных силовых установок. Задача проекта заключается в повышении прочностных характеристик деталей и продлении их эксплуатационного ресурса в условиях экстремального термического и механического воздействия.

На текущем этапе изготовленные методом трёхмерной печати опытные образцы (в частности, колёса турбины) тестируются на стендах в режимах, воспроизводящих реальные полётные нагрузки. Промежуточные результаты проекта в рамках форума «Технопром-2026» озвучил руководитель измерительной лаборатории ЦАТ Роман Малинин.

Новые коррозионностойкие составы адаптированы инженерами для аддитивного производства по технологии селективного лазерного сплавления (SLM). Заявленный предел термической стойкости материалов составляет 1000°C.

Как пояснил Роман Малинин, данные сплавы изначально разрабатывались для традиционного литейного производства, однако в ЦАТ их адаптировали под SLM-печать. По его словам, составы демонстрируют стабильность при длительном воздействии высоких температур и способны конкурировать с применяемыми сейчас материалами на основе никеля и кобальта. В настоящее время инженеры продолжают отработку технологических параметров печати и проводят тесты на долговременную прочность.

Технологам лаборатории уже удалось определить оптимальные параметры сплавления периферийных зон деталей, что позволило снизить исходную шероховатость поверхностей. В авиастроении этот фактор напрямую определяет финальную трудоёмкость производства: минимизация шероховатости на этапе послойного синтеза уменьшает объём последующей чистовой механической обработки на станках и снижает себестоимость узлов.