Российские учёные научились печатать алюминиевые детали без расплавления металла

Компания «Газпромнефть — смазочные материалы» завершила комплекс производственных испытаний масла Gazpromneft Compressor PAG WI-150 для винтовых компрессоров. Продукт предназначен для оборудования, работающего в нефтяной, газовой, химической и других промышленных отраслях. Разработка выполнена специалистами научно-исследовательского центра компании с применением отечественного сырья и компонентов. Испытания показали, что новое масло способно заменить импортную продукцию, а по отдельным параметрам превосходит зарубежные решения.

«Новая продуктовая линейка Gazpromneft Compressor PAG расширяет возможности применения отечественных смазочных материалов на предприятиях нефтегазовой отрасли. Производство такой продукции требует высокой технологической экспертизы», — заявил генеральный директор «Газпромнефть-СМ» Сергей Стародубцев.

Проверка эксплуатационных свойств масла проводилась на месторождении в Ханты-Мансийском автономном округе при участии одной из крупнейших нефтегазодобывающих компаний России. Испытательная программа длилась свыше шести месяцев, за которые оборудование отработало более 2000 часов. По итогам независимой оценки подтверждены высокие эксплуатационные характеристики продукта, соответствие международным требованиям и возможность его использования в качестве альтернативы иностранным аналогам.

Винтовые компрессоры обеспечивают сжатие и перемещение попутного газа, который применяется в технологических циклах нефтегазовых предприятий. В процессе эксплуатации газ может растворяться в масле, вызывая снижение его вязкости и ухудшение защитных свойств. Использование полиалкиленгликолевой основы (PAG) позволяет минимизировать растворимость углеводородных газов, поддерживать стабильную вязкость и снижать риск износа компрессорных деталей.

Реклама. ООО «Облачные решения», ИНН 5837055580
erid: F7NfYUJCUneVfRvvEHGM

Российская платформа Okdesk для управления заявками, выездным обслуживанием и ТОиР, расширила возможности долгосрочного планирования и формирования графиков. Теперь пользователи могут формировать планы регламентных работ на месяцы и годы вперёд, видеть будущую загрузку на календаре и автоматически превращать запланированные работы в заявки Okdesk.

До появления обновления Okdesk в основном помогал управлять уже возникшими заявками и неисправностями, а также работами, выявленными в ходе обходов или на основании данных из систем мониторинга. Теперь платформа позволяет управлять и третьим источником работ – плановым регламентным обслуживанием. 

Модуль «Планы ТО» позволяет создавать планы-графики ТО оборудования  на сроки до пяти лет, задавать периодичность и формировать регламентные работы по готовым технологическим картам с перечнем операций и требованиями к их выполнению. В календарной «шахматке» будущие работы отображаются в разрезе объектов и оборудования по периодам. Это позволяет заранее видеть пики нагрузки и нехватку специалистов с учётом нормо-часов и перераспределять работы до наступления сроков, чтобы не допускать перегрузки и срывов планового обслуживания. 

При наступлении заданной даты Okdesk автоматически создаёт заявку с нужными параметрами, назначает ответственного в соответствии с выбранной стратегией и прикрепляет технологическую карту. После выполнения в системе сохраняется фактический результат, затраченное время, материалы и выявленные неисправности.

Таким образом, весь цикл объединён в одном контуре: планирование – график – заявка – выполнение – факт – анализ.

«Сегодня на рынке есть разрыв между сервисными системами, ориентированными на работу с текущими обращениями, и тяжёлыми EAM/ТОиР-решениями с глубокой функциональностью управления производственными активами. Между этими классами решений существует отдельная потребность – управлять не только текущими обращениями, но и будущей эксплуатацией, не внедряя при этом сложную EAM-систему. Новая функциональность и этап в развитии платформы заполняют этот разрыв», – отмечает Кирилл Федулов, основатель и директор по развитию Okdesk.

Решение подходит внешним сервисным компаниям, объектам крупной коммерческой недвижимости, розничным и другим распределённым сетям, а также производственным предприятиям. В первую очередь оно ориентировано на компании, которым уже недостаточно простого управления заявками и требуется планировать эксплуатацию оборудования и инфраструктуры, но при этом не нужна глубина и сложность полноценной EAM-системы.

Компания «Роботех» из Перми приступила к эксплуатации собственного механообрабатывающего комплекса. Теперь предприятие может самостоятельно изготавливать детали для выпускаемых роботизированных ячеек и промышленных 3D-принтеров, не передавая эти операции внешним подрядчикам.

Общий объём вложений в проект составил около 60 млн руб. Федеральный Фонд развития промышленности выдал производителю льготный заём на 41,6 млн руб., краевой ФРП — ещё на 4,6 млн руб., сообщает пресс-служба федерального фонда.

Новые деньги направили на закупку металлообрабатывающего оборудования. В парк вошли токарные и фрезерные станки с ЧПУ, лазерная и ленточнопильная техника, гибочное оборудование, а также проволочно-вырезной электроэрозионный станок.

По расчётам компании, модернизация увеличила производственные мощности на 30%. Наличие собственного участка обработки металла также даёт возможность менять объёмы и номенклатуру выпуска в зависимости от заказов.

«Роботех» производит промышленных роботов-манипуляторов с грузоподъёмностью до 500 кг и собирает на их базе роботизированные ячейки. Такие системы применяют при сварке, сборке, паллетировании, загрузке и разгрузке станков.

Второе направление бизнеса — промышленные 3D-принтеры, которые печатают песчано-полимерные формы для литейного производства.

Механообработка встроена в уже работающую цепочку предприятия. В неё входят аддитивное и литейное производства, сборочный участок, а также лаборатория робототехники и искусственного интеллекта.

Среди заказчиков компании «Урал», «Ижнефтепласт», «Завод автокомпонентов», Каменск-Уральский литейный завод и «Новомет-Пермь». Кроме российских предприятий, «Роботех» работает с белорусскими промплощадками.

В сварочном цехе Павловского автобусного завода запущены шесть роботизированных комплексов. Оборудование, установленное в рамках модернизации, должно повысить качество продукции, производительность и улучшить условия работы персонала, сообщили в пресс-службе предприятия.

На ПАЗе автоматизировано производство узлов для моделей автобусов, которые пользуются высоким спросом: «Вектор NEXT», ПАЗ-3205 и его удлинённая версия с индексом 4234. Роботы сваривают поперечины основания, надстройки кронштейнов рессор, каркасы дверей и перегородки кабины водителя, подрамники двигателя.

Каждый комплекс построен по схеме «робот плюс поворотный стол». На столе установлены два одинаковых кондуктора, между ними — перегородка. Пока манипулятор ведёт сварку деталей в одном из них, работник цеха укладывает компоненты будущего узла в другой. Когда сварочный цикл заканчивается, стол разворачивается автоматически. Робот приступает к следующей заготовке, а специалист забирает уже собранный узел. Благодаря этому подготовка деталей и сварка идут параллельно, а оборудование меньше простаивает.

По информации завода, часть опытных сварщиков удалось перевести на другие производственные участки. Предприятие также сообщает о более стабильном качестве сварных соединений и росте пропускной способности участка после исключения ручного выполнения части операций. При работе с максимальной производительностью в двухсменном графике шесть робототехнических комплексов могут ежегодно производить 5 тыс. изделий.