В Удмуртии начали производить металлический стронций по новой технологии

В особой экономической зоне «Кулибин» в Нижегородской области запущен первый корпус завода ООО «Аксис» (входит в ГК «Инструмент»). Резидент ОЭЗ будет выпускать твёрдосплавные стержни, многогранные пластины, фрезы, свёрла, развёртки и вставки — полный цикл от заготовки до готового режущего инструмента. Сырьё, по заявлению компании, российское.

В церемонии открытия участвовали глава Минпромторга Антон Алиханов и губернатор Глеб Никитин. Алиханов подчеркнул, что продукция предназначена для современных станков и обрабатывающих центров авиа- и судостроения, автомобильной промышленности, энергетического и железнодорожного машиностроения, металлургии, ОПК, радиоэлектроники и ракетно-космической отрасли.

Инвестиции в первую очередь составили 1,389 млрд рублей из запланированных 3,5 млрд. После выхода на полную мощность завод обеспечит более 400 рабочих мест. Также компания заявляет о создании регионального станкоинструментального кластера на территории «Кулибина». В планах — цех сборки металлообрабатывающего оборудования, производство оснастки, крепежа и корпусного инструмента, а также инжиниринговый центр.

В Ленинском городском округе введён в эксплуатацию государственный индустриальный парк «Титан». По данным Минпромторга, это первая из пяти аналогичных площадок, которые создаются в Московской области по модели «лайт-индастриал» с готовыми сетями и возможностью монтажа оборудования без длительного строительства.

Резиденты получают помещения с подведённой логистической и энергетической инфраструктурой. Заявленный срок от заезда до старта серийного выпуска — 2–3 месяца. Семь компаний уже подтвердили размещение, все — производители промышленных и складских роботов, часть включена в реестр российской промышленной продукции.

Среди резидентов — «Русский робот», «Смарт Робот», «Семаргл роботикс», а также структуры «Росатома». Вся территория парка площадью 100 га, по данным областного правительства, оказалась забронирована до официального открытия. Общий объём инвестиций оценивается в 50 млрд рублей, проектная занятость — свыше 4 тыс. человек. Условия для резидентов — аренда по ставке 1 руб. за 1 кв. м в год, а также компенсация до 500 млн рублей на капзатраты при строительстве собственного цеха.

Для рынка промышленной робототехники появление «Титана» означает не просто новые площади, а концентрацию профильных игроков на одной территории с едиными стандартами подключения и сниженным порогом входа. Это сокращает логистическое плечо между разработкой, сборкой и комплектацией — особенно для систем управления и складского оборудования, которые завязаны на смежные компоненты.

Минпромторг подвёл предварительные итоги роботизации за 2025 год. Численность промышленных роботов увеличилась на 10,9% — до 21 857 машин, передаёт «Коммерсантъ», ссылаясь на данные ведомства. Чтобы выйти на заявленные к 2030 году ориентиры, российским заводам потребуется поставить ещё свыше 80 тыс. единиц.

Показательно, что плотность внедрения при этом не сдвинулась: 29 роботов на 10 тыс. работников, как и годом ранее. Прирост парка пока компенсируется масштабом занятости и медленным проникновением техники на действующие линии.

Ставка делается на региональную сеть. В 2025-м открыто семь центров развития промышленной робототехники, в 2026-м добавятся ещё 13, в 2027-м — 10. К концу десятилетия сеть должна насчитывать 30 центров.

Кроме того, Федеральный центр компетенций ведёт аудит производств. В прошлом году обследованы 120 площадок в 45 регионах. На 2026-й запланировано не менее 320 проверок, а к 2030 году около 1,5 тыс. Аудит должен определить, где внедрение машин даст максимальный эффект. Однако источники финансирования программы и конкретные решения по итогам обследований министерство не раскрывает.

На Тюменском ремонтно-механическом заводе, подчинённом АО «Транснефть — Сибирь», заработал участок аддитивного изготовления литейной оснастки. 3D-принтер, использующий струйно-порошковую технологию, печатает формы и стержни из песчаных смесей.

Процесс устроен так: песок распределяется послойно, после чего печатающая головка наносит связующую смолу, фиксируя контур и заполнение текущего слоя. Платформа шаг за шагом опускается, и на предыдущий слой ложится следующий. Инженер-технолог завода Александр Данченко уточнил, что капля связующего имеет размер 80 микрометров, а типовой стержень собирается примерно из 800 слоёв, на каждый из которых уходит около 15 секунд. Геометрия задаётся цифровой моделью — это открывает дорогу отливкам, которые затруднительно формовать ручным способом.

Суточная производительность принтера — до 15 изделий. Для сравнения: ручное формование, по данным завода, даёт втрое меньший результат. В пресс-службе предприятия связывают нововведение с курсом на модернизацию: параллельно обновляется станочный парк и внедряются новые технологические переделы.