В России планируют создать ещё три ОЭЗ и расширить одну действующую

Центр аддитивных технологий (входит в Объединённую двигателестроительную корпорацию «Ростеха») осваивает методику послойного синтеза керамических изделий. Задача — выпуск теплонагруженных компонентов авиационных силовых установок, сохраняющих прочность при нагреве свыше полутора тысяч градусов Цельсия.

Оборудование, развёрнутое на площадке ЦАТ, — промышленный принтер, спроектированный компанией «Ретех». Он даёт возможность печатать керамику со стенкой до 15 мм. Такой диапазон, как поясняют в центре, стал достижим благодаря новой рецептуре исходного сырья и индивидуально подобранным режимам обжига. Сложность процесса обусловлена тем, что при толщине всего 6–8 мм типовые циклы термообработки уже способны вызвать растрескивание поверхности.

Генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов подчеркнул, что технология закрывает сразу несколько позиций, ранее зависимых от зарубежных поставщиков. По его словам, керамика, выращенная на принтере, способна заместить импортную оснастку в литейных и термических переделах, причём не только в двигателестроении, но и в смежных отраслях. Среди первоочередных применений он выделил стержни для отливки лопаток и повышение термостойкости деталей.

Сервисный металлоцентр УПТК-65 осуществил раскрой алюминиевого проката толщиной 0,24 мм — это одно из минимальных значений, с которыми приходилось работать на высокоскоростном отрезном оборудовании.

Обработка столь тонкого материала чувствительна к малейшим колебаниям: достаточно незначительной вибрации или погрешности, чтобы кромка деформировалась либо покрылась заусенцами. Линия резки выдержала стабильный режим на всём протяжении рулона — срез зафиксирован ровным, геометрия каждой единицы осталась в пределах заданных параметров. Техническое задание ограничивало допустимое отклонение по диагонали — 0,8 мм на погонный метр, по длине — 0,3 мм на метр. Удержание этих границ на всей дистанции раскроя обеспечивает точность мерных заготовок, что имеет принципиальное значение для карточек, штрипсов и других деталей.

Операционный директор УПТК-65 Вадим Джог сообщил, что выполнение заказа потребовало особо точной настройки станочного парка и скоординированных действий операторов и инженерно-технической службы. По его словам, завершённый проект демонстрирует способность адаптироваться к нестандартным запросам в сегменте плоского проката.

Добровольная система сертификации «КИИ-Серт», изначально нацеленная на технологическую независимость атомных и космических объектов, преодолела отраслевые границы и добралась до топливно-энергетического комплекса. О расширении CNews проинформировали в компании «Гринатом».

Старт системе был дан в 2024 году. Теперь же её действие распространено на иные сегменты критической информационной инфраструктуры. Первым продуктом, прошедшим оценку по новым правилам, стал программно-аппаратный комплекс для нефтегазовых компаний. Процедуру вели уполномоченный орган «КИИ-Серт» АО «Атомэнергопроект» и испытательная лаборатория ООО «Автоматика-сервис», базирующаяся в Центре «Технопарк».

ПАК испытывали по пяти контрольным точкам: устойчивость к отказам, совместимость со смежными системами, функциональная полнота, технологическая суверенность и стабильность работы. Экспертиза охватила всю цепочку — от проектирования и изготовления до эксплуатации, причём в равной мере учитывались как наработки атомной индустрии, так и особенности предприятий ТЭК. Специалисты разобрали характеристики конечного изделия и его начинки: программного ядра, аппаратной платформы и отдельных электронных модулей. В отдельный блок выделили проверку процедур создания, выпуска и сопровождения продукта на соответствие критерию технологической независимости.

В «Гринатоме» рассчитывают, что полученный задел упростит тиражирование сертификационной модели на другие энергетические сектора и смежные отрасли КИИ. 

Курский аккумуляторный завод завершил перевооружение мощностей, профинансированное в том числе за счёт льготного займа Фонда развития промышленности. Результатом должен стать прирост выпуска стартерных свинцово-кислотных батарей на 20% — с 1,5 до 1,8 млн единиц ежегодно. Продукция отгружается на конвейеры КАМАЗа, «Урала» и ряда других автопроизводителей.

Совокупный бюджет модернизации превысил 380 млн рублей. Из этой суммы 300 млн рублей поступили от ФРП в рамках программы «Повышение производительности труда», которую курирует ВЭБ.РФ по поручению Минпромторга.

На выделенные средства приобретено 16 единиц технологического оборудования. В перечне — полуавтоматическая линия сборки аккумуляторных батарей, система формирования, автомат пайки, смеситель для приготовления пасты, сушильная установка, компрессорное и холодильное оборудование, а также автоматизированные посты контроля качества. Техника закрыла основные переделы: выпуск свинцовых электродов, сборку и формирование АКБ.

Помимо наращивания серийного объёма, завод рассчитывает ежегодно поставлять на рынок до 300 тыс. премиальных батарей номинальной ёмкостью от 50 до 110 А·ч.

Генеральный директор ООО «Курский аккумуляторный завод» Ольга Галедина назвала проведённую модернизацию комплексным техническим переоснащением. По её словам, новое оборудование дало экономию электроэнергии, сократило количество и продолжительность переналадок, уменьшило брак. На пилотном участке выработка уже прибавила 14%. Галедина отметила, что внедрённые технологии улучшают эксплуатационные параметры батарей, а продуктовый ряд охватывает широкий диапазон — от аккумуляторов лёгкой группы с высокими токовыми характеристиками до грузовых моделей, рассчитанных на сложные условия работы.