«Газпромнефть-СМ» подтвердила эффективность нового компрессорного масла российского производства

Исследователи Института машиностроения, материалов и транспорта Санкт-Петербургского политехнического университета представили способ аддитивного изготовления деталей из алюминиевых сплавов, при котором металл не доводится до жидкого состояния. По данным университета, такая технология в России создана впервые.

Традиционно алюминиевые конструкции собирают из раскроенных листов. Такой процесс требует множества крепёжных элементов и увеличивает стоимость изделия. Соединение плавлением тоже создаёт сложности: при нагреве до жидкого состояния и последующем затвердевании в металле могут образовываться поры, горячие трещины и остаточные напряжения.

В петербургской разработке используется иной принцип — трение. Рабочий инструмент контактирует с заготовкой, и за счёт трения металл разогревается до пластичного состояния. Расплавления при этом не происходит.

Размягчённый алюминий переносится на заготовку слой за слоем с образованием мелкозернистой кристаллической структуры. По оценке СПбПУ, полученные таким образом детали могут превосходить по прочности литые и кованые изделия.

Этот способ подходит как для выпуска крупногабаритных компонентов, так и для восстановления деталей с низкой свариваемостью. Разработчики сообщают, что процесс идёт в 1,5 раза быстрее, чем при использовании WAAM — технологии, в которой проволока расплавляется электрической дугой.

Потенциальные области применения — авиакосмическая отрасль, судостроение и машиностроение. Для этих секторов технология может сократить время изготовления и ремонта алюминиевых узлов, особенно крупноразмерных.

Следующим шагом разработчики планируют распространить такой подход на соединение и восстановление деталей из сплавов на основе меди и никеля.

Реклама. ООО «Облачные решения», ИНН 5837055580
erid: F7NfYUJCUneVfRvvEHGM

Российская платформа Okdesk для управления заявками, выездным обслуживанием и ТОиР, расширила возможности долгосрочного планирования и формирования графиков. Теперь пользователи могут формировать планы регламентных работ на месяцы и годы вперёд, видеть будущую загрузку на календаре и автоматически превращать запланированные работы в заявки Okdesk.

До появления обновления Okdesk в основном помогал управлять уже возникшими заявками и неисправностями, а также работами, выявленными в ходе обходов или на основании данных из систем мониторинга. Теперь платформа позволяет управлять и третьим источником работ – плановым регламентным обслуживанием. 

Модуль «Планы ТО» позволяет создавать планы-графики ТО оборудования  на сроки до пяти лет, задавать периодичность и формировать регламентные работы по готовым технологическим картам с перечнем операций и требованиями к их выполнению. В календарной «шахматке» будущие работы отображаются в разрезе объектов и оборудования по периодам. Это позволяет заранее видеть пики нагрузки и нехватку специалистов с учётом нормо-часов и перераспределять работы до наступления сроков, чтобы не допускать перегрузки и срывов планового обслуживания. 

При наступлении заданной даты Okdesk автоматически создаёт заявку с нужными параметрами, назначает ответственного в соответствии с выбранной стратегией и прикрепляет технологическую карту. После выполнения в системе сохраняется фактический результат, затраченное время, материалы и выявленные неисправности.

Таким образом, весь цикл объединён в одном контуре: планирование – график – заявка – выполнение – факт – анализ.

«Сегодня на рынке есть разрыв между сервисными системами, ориентированными на работу с текущими обращениями, и тяжёлыми EAM/ТОиР-решениями с глубокой функциональностью управления производственными активами. Между этими классами решений существует отдельная потребность – управлять не только текущими обращениями, но и будущей эксплуатацией, не внедряя при этом сложную EAM-систему. Новая функциональность и этап в развитии платформы заполняют этот разрыв», – отмечает Кирилл Федулов, основатель и директор по развитию Okdesk.

Решение подходит внешним сервисным компаниям, объектам крупной коммерческой недвижимости, розничным и другим распределённым сетям, а также производственным предприятиям. В первую очередь оно ориентировано на компании, которым уже недостаточно простого управления заявками и требуется планировать эксплуатацию оборудования и инфраструктуры, но при этом не нужна глубина и сложность полноценной EAM-системы.

Компания «Роботех» из Перми приступила к эксплуатации собственного механообрабатывающего комплекса. Теперь предприятие может самостоятельно изготавливать детали для выпускаемых роботизированных ячеек и промышленных 3D-принтеров, не передавая эти операции внешним подрядчикам.

Общий объём вложений в проект составил около 60 млн руб. Федеральный Фонд развития промышленности выдал производителю льготный заём на 41,6 млн руб., краевой ФРП — ещё на 4,6 млн руб., сообщает пресс-служба федерального фонда.

Новые деньги направили на закупку металлообрабатывающего оборудования. В парк вошли токарные и фрезерные станки с ЧПУ, лазерная и ленточнопильная техника, гибочное оборудование, а также проволочно-вырезной электроэрозионный станок.

По расчётам компании, модернизация увеличила производственные мощности на 30%. Наличие собственного участка обработки металла также даёт возможность менять объёмы и номенклатуру выпуска в зависимости от заказов.

«Роботех» производит промышленных роботов-манипуляторов с грузоподъёмностью до 500 кг и собирает на их базе роботизированные ячейки. Такие системы применяют при сварке, сборке, паллетировании, загрузке и разгрузке станков.

Второе направление бизнеса — промышленные 3D-принтеры, которые печатают песчано-полимерные формы для литейного производства.

Механообработка встроена в уже работающую цепочку предприятия. В неё входят аддитивное и литейное производства, сборочный участок, а также лаборатория робототехники и искусственного интеллекта.

Среди заказчиков компании «Урал», «Ижнефтепласт», «Завод автокомпонентов», Каменск-Уральский литейный завод и «Новомет-Пермь». Кроме российских предприятий, «Роботех» работает с белорусскими промплощадками.

В сварочном цехе Павловского автобусного завода запущены шесть роботизированных комплексов. Оборудование, установленное в рамках модернизации, должно повысить качество продукции, производительность и улучшить условия работы персонала, сообщили в пресс-службе предприятия.

На ПАЗе автоматизировано производство узлов для моделей автобусов, которые пользуются высоким спросом: «Вектор NEXT», ПАЗ-3205 и его удлинённая версия с индексом 4234. Роботы сваривают поперечины основания, надстройки кронштейнов рессор, каркасы дверей и перегородки кабины водителя, подрамники двигателя.

Каждый комплекс построен по схеме «робот плюс поворотный стол». На столе установлены два одинаковых кондуктора, между ними — перегородка. Пока манипулятор ведёт сварку деталей в одном из них, работник цеха укладывает компоненты будущего узла в другой. Когда сварочный цикл заканчивается, стол разворачивается автоматически. Робот приступает к следующей заготовке, а специалист забирает уже собранный узел. Благодаря этому подготовка деталей и сварка идут параллельно, а оборудование меньше простаивает.

По информации завода, часть опытных сварщиков удалось перевести на другие производственные участки. Предприятие также сообщает о более стабильном качестве сварных соединений и росте пропускной способности участка после исключения ручного выполнения части операций. При работе с максимальной производительностью в двухсменном графике шесть робототехнических комплексов могут ежегодно производить 5 тыс. изделий.