«Газпромнефть-СМ» поддержала акцию в поддержку бездомных животных

С 10 по 13 ноября в московском МВЦ «Крокус Экспо» пройдёт международная выставка MITEX 2026. Компания КТК, официальный дистрибьютор концерна ESAB, примет участие в мероприятии и продемонстрирует линейку промышленного оборудования, расходных материалов и средств индивидуальной защиты.

Основным экспонатом на стенде компании станет сварочная система Fabricator EM 510i (Advanced) — новая разработка ESAB, предназначенная для эксплуатации в условиях тяжёлой промышленности. Увидеть, как техника ведёт себя в деле, можно будет в демонстрационной зоне. На стенде будет работать сварщик, готовый по запросу посетителей показать аппараты в действии.

«На выставке нам важно дать посетителям возможность самим оценить оборудование: увидеть, как аппарат держит дугу, как формируется шов, и задать вопросы сварщику прямо во время работы. Такой разговор быстро переходит к конкретным производственным задачам. Именно поэтому знакомство с решениями ЭСАБ на нашем стенде мы дополняем живыми демонстрациями», — отметил Денис Кочуров, представитель компании КТК.

Экспозиция КТК объединит продукцию ЭСАБ для разных этапов сварочных работ. Рядом с источниками тока и системами для различных типов сварки будут представлены электроды и сварочная проволока для сварки различных сталей и работы в разных условиях. Посетители также смогут познакомиться со средствами индивидуальной защиты: сварочными масками с автоматическим светофильтром и крагами из огнестойких материалов.

Ежедневно в рамках MITEX 2026 компания КТК будет проводить розыгрыши продукции ЭСАБ. Посетители смогут попытать счастья и стать обладателями сварочных краг, сварочной маски или сварочного аппарата.

Чебоксарский завод силовых агрегатов (ЧЗСА) реализует инвестиционный проект по выпуску вилочных погрузчиков — машин, которые в России прежде почти не производились. Официальный запуск запланирован на конец ноября, пока что завершается строительство нового сварочно-сборочного корпуса. Об этом сообщили в правительстве республики по итогам визита первого вице-премьера Дениса Мантурова на предприятие.

Сейчас завод осваивает тяжёлые дизельные модели, способные поднимать от 5 тонн груза, и оборудование на электротяге, рассчитанное на грузы до 3,5 тонн. На ЧЗСА смогут выпускать до 4 тыс. таких машин в год.

Финансирование проекта превышает 1 млрд рублей, половину необходимой суммы привлекли по госпрограмме «Промышленная ипотека». Запустить в производство тяжёлую серию погрузчиков «СИЛАНТ» поможет пятилетний специальный инвестиционный контракт (СПИК 1.0). Проект создаст 360 рабочих мест.

На своих мощностях ЧЗСА налаживает выпуск мостов для дорожно-строительной, коммунальной и складской техники. Программа реализуется при содействии Минпромторга. Передний ведущий мост для погрузчика грузоподъёмностью 5 т уже внесён в реестр промышленной продукции министерства, а с ноября 2025 года применяется в серийных погрузчиках «СИЛАНТ».

К следующему году предприятие рассчитывает достичь годовой производительности на уровне 2 тыс. мостов — этого хватит и на собственные нужды, и на поставки внешним заказчикам. Кроме того, в рамках импортозамещения ЧЗСА разрабатывает критически важные компоненты для других машиностроителей. В ближайшие три года планируется организовать их поставки для КАМАЗа и ЕлАЗа.

Машины «СИЛАНТ» для логистической отрасли и коммунального хозяйства предприятие выпускает уже шестой год. Также в ассортименте продукции — компоненты для насосного оборудования, дизельных двигателей, ходовых систем и спецтехники.

Как отмечают в региональном правительстве, промышленность Чувашии в последние пять лет растёт быстрее, чем в среднем по стране. За девять месяцев 2026 года индекс производства в обрабатывающем секторе республики достиг 107% к тому же периоду годом ранее.

Компания «Газпромнефть — смазочные материалы» завершила комплекс производственных испытаний масла Gazpromneft Compressor PAG WI-150 для винтовых компрессоров. Продукт предназначен для оборудования, работающего в нефтяной, газовой, химической и других промышленных отраслях. Разработка выполнена специалистами научно-исследовательского центра компании с применением отечественного сырья и компонентов. Испытания показали, что новое масло способно заменить импортную продукцию, а по отдельным параметрам превосходит зарубежные решения.

«Новая продуктовая линейка Gazpromneft Compressor PAG расширяет возможности применения отечественных смазочных материалов на предприятиях нефтегазовой отрасли. Производство такой продукции требует высокой технологической экспертизы», — заявил генеральный директор «Газпромнефть-СМ» Сергей Стародубцев.

Проверка эксплуатационных свойств масла проводилась на месторождении в Ханты-Мансийском автономном округе при участии одной из крупнейших нефтегазодобывающих компаний России. Испытательная программа длилась свыше шести месяцев, за которые оборудование отработало более 2000 часов. По итогам независимой оценки подтверждены высокие эксплуатационные характеристики продукта, соответствие международным требованиям и возможность его использования в качестве альтернативы иностранным аналогам.

Винтовые компрессоры обеспечивают сжатие и перемещение попутного газа, который применяется в технологических циклах нефтегазовых предприятий. В процессе эксплуатации газ может растворяться в масле, вызывая снижение его вязкости и ухудшение защитных свойств. Использование полиалкиленгликолевой основы (PAG) позволяет минимизировать растворимость углеводородных газов, поддерживать стабильную вязкость и снижать риск износа компрессорных деталей.

Исследователи Института машиностроения, материалов и транспорта Санкт-Петербургского политехнического университета представили способ аддитивного изготовления деталей из алюминиевых сплавов, при котором металл не доводится до жидкого состояния. По данным университета, такая технология в России создана впервые.

Традиционно алюминиевые конструкции собирают из раскроенных листов. Такой процесс требует множества крепёжных элементов и увеличивает стоимость изделия. Соединение плавлением тоже создаёт сложности: при нагреве до жидкого состояния и последующем затвердевании в металле могут образовываться поры, горячие трещины и остаточные напряжения.

В петербургской разработке используется иной принцип — трение. Рабочий инструмент контактирует с заготовкой, и за счёт трения металл разогревается до пластичного состояния. Расплавления при этом не происходит.

Размягчённый алюминий переносится на заготовку слой за слоем с образованием мелкозернистой кристаллической структуры. По оценке СПбПУ, полученные таким образом детали могут превосходить по прочности литые и кованые изделия.

Этот способ подходит как для выпуска крупногабаритных компонентов, так и для восстановления деталей с низкой свариваемостью. Разработчики сообщают, что процесс идёт в 1,5 раза быстрее, чем при использовании WAAM — технологии, в которой проволока расплавляется электрической дугой.

Потенциальные области применения — авиакосмическая отрасль, судостроение и машиностроение. Для этих секторов технология может сократить время изготовления и ремонта алюминиевых узлов, особенно крупноразмерных.

Следующим шагом разработчики планируют распространить такой подход на соединение и восстановление деталей из сплавов на основе меди и никеля.