Производственный сектор не смог развить октябрьский импульс

Компания «Газпром нефть» подвела итоги года, продемонстрировав рекордные значения по добыче углеводородов и производству нефтепродуктов. Существенный вклад в успехи внёс оператор бизнеса масел компании «Газпромнефть-СМ».

«Ключевым событием стал промышленный запуск отечественного производства белых масел — технологический прорыв, который позволил повысить технологический суверенитет критически важных отраслей российской экономики», – отметил генеральный директор компании Анатолий Скоромец.

Белые масла благодаря своей химической и биологической нейтральности широко применяются в пищевой и текстильной промышленности, в медицине и косметологии. Их производство увеличилось в десять раз, позволив закрыть треть потребностей рынка.

Также в партнёрстве с крупным автодилером был реализован проект сети СТО «G-Energy Service РОЛЬФ». В настоящее время функционируют три центра, с планами расширения до 100 станций по всей стране.

Продукция компании «Газпромнефть – смазочные материалы» регулярно получает признание в рейтинге «100 лучших товаров России». В прошлогодний список вошли масла с улучшенными характеристиками и литиевая смазка для тяжёлых условий эксплуатации.

Кроме того, компания продолжила укреплять кадровый потенциал отрасли. В частности, было заключено соглашение о сотрудничестве с Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого, а в Сибирском государственном автомобильно-дорожном университете был открыт эксперт-центр G-Profi.

Внешнеторговый оборот России по итогам января—февраля составил 99,3 млрд долл., сократившись примерно на 4% в годовом выражении. При этом ключевые компоненты торговли разошлись в динамике: экспорт снизился на 9% — до 56,7 млрд долл., тогда как импорт, напротив, прибавил 3,5% и достиг 42,6 млрд долл. На этом фоне положительное сальдо внешней торговли заметно уменьшилось — до 14,1 млрд долл. против 21 млрд долл. годом ранее. Об этом информирует «Коммерсантъ».

Основной вклад в снижение экспорта внесли минеральные ресурсы: их поставки просели более чем на 23% на фоне снижения цен, хотя они по-прежнему формируют около половины экспортной структуры. В то же время сегмент металлов и продукции из них показал уверенный рост — поставки увеличились на 31,7%, достигнув 11,9 млрд долл. Таким образом, металлургическая продукция частично компенсировала падение сырьевого экспорта, усиливая свою роль в структуре внешних продаж.

Импорт продолжил расти прежде всего за счёт промышленной продукции. Почти половина всех поставок пришлась на машины, оборудование и технологические товары — их ввоз составил 20,7 млрд долл. Также увеличились закупки химической продукции и продовольствия. Такая структура импорта отражает устойчивый спрос со стороны промышленности на технологические решения и комплектующие, во многом связанные с модернизацией производств.

География торговли остаётся стабильной: основным партнёром выступает Азия, на которую приходится почти три четверти оборота. При этом поставки российских товаров в регион немного сократились, тогда как импорт продолжил расти. 

Европейское направление демонстрирует более выраженное снижение, прежде всего за счёт падения экспорта, в то время как импорт из европейских стран даже немного увеличился. На фоне этих изменений роль металлов и промышленной продукции в торговом балансе постепенно усиливается, становясь одним из факторов адаптации внешней торговли к текущим условиям.

В Сибирском государственном университете науки и технологий имени М. Ф. Решетнева (СибГУ им. М. Ф. Решетнёва) разработали новую технологию аддитивного производства изделий из меди, позволяющую обойтись без дорогостоящих лазерных установок и порошковых материалов. Об этом информирует ТАСС, ссылаясь на сообщение пресс-службы вуза.

В основе решения — метод направленного электроосаждения, интегрированный в систему трёхмерной печати — 3D-принтера. В отличие от традиционных технологий вроде селективного лазерного  сплавления или спекания металла, где используются лазеры и металлические порошки, новый подход формирует изделие за счёт послойного осаждения металла из электролита. Это делает процесс менее затратным и более доступным для прототипирования и мелкосерийного производства.

Разработчики отмечают, что работа с медью в классических аддитивных технологиях сопряжена с рядом сложностей: материал обладает высокой температурой плавления, склонен к окислению и отражает лазерное излучение, что увеличивает энергозатраты и усложняет процесс. Кроме того, стоимость промышленного оборудования для такой печати может начинаться от 16 млн рублей, а цена порошков достигает десятков тысяч рублей за небольшие объёмы.

В рамках проекта была создана математическая модель, позволяющая точно контролировать формирование слоя. Ключевыми параметрами стали плотность тока, состав электролита и скорость движения печатающей головки. Это дало возможность минимизировать дефекты — такие как пористость или отслаивание — и повысить качество готовых изделий.

По оценке разработчиков, технология может быть востребована при изготовлении компонентов, где критичны проводимость и точность геометрии, например, в радиоэлектронике. Речь идёт прежде всего о производстве прототипов и небольших партий, где применение классических лазерных решений экономически неоправданно.

Таким образом, предложенный подход расширяет возможности аддитивного производства металлов и может стать более доступной альтернативой существующим технологиям в ряде прикладных задач.

На производстве бесшовных труб из нержавеющей стали компании «Киберсталь» начали применять решения на базе искусственного интеллекта и машинного зрения. Инвестиции в проект превысили 16 млн рублей, системы уже прошли тестирование и переведены в промышленную эксплуатацию.

По данным пресс-службы компании, цифровые инструменты задействованы сразу на нескольких участках. На складе готовой продукции система на базе компьютерного зрения автоматически выполняет подсчёт труб в пакетах перед отгрузкой и сразу заносит информацию в корпоративную систему учёта. Каждая партия дополнительно проходит фотофиксацию, что позволяет отслеживать отгрузки и исключать расхождения в учёте.

На линии контроля качества внедрили систему автоматического измерения длины труб. Камера движется вдоль изделия и считывает его параметры в процессе сканирования, после чего полученная информация автоматически отправляется в программу  управления производством. Такое решение позволило отказаться от ручных замеров, примерно в четыре раза ускорить операцию и заметно повысить точность измерений. 

Отдельное направление — развитие внутренних ИИ-инструментов. На предприятии запустили корпоративную нейросеть, развёрнутую на собственной инфраструктуре. Она используется для обработки запросов сотрудников и работы с внутренними данными без вывода информации за пределы предприятия.

Также на предприятии протестировали систему предиктивного контроля термообработки. Она анализирует параметры каждой партии труб, сопоставляя режимы обработки с результатами испытаний, и позволяет заранее выявлять потенциальные несоответствия качества.