Греф заявил о пятикратном разрыве в производительности российских предприятий

Эксперты «Газпром нефти» рассказали о кадровых возможностях на федеральной площадке Всероссийской ярмарки трудоустройства, охватив соискателей из девяти городов страны. Участники ознакомились с востребованными вакансиями на месторождениях, производственных объектах, в научно-технологических центрах и административных подразделениях. В фокусе спроса — представители рабочих и инженерных специальностей: электрогазосварщики, электромонтёры, слесари, супервайзеры, машинисты, проектировщики, конструкторы и специалисты по автоматизированным системам. 

Один из крупнейших работодателей в структуре компании — оператор бизнеса масел «Газпромнефть-СМ», чей Омский завод смазочных материалов сегодня выступает основной производственной площадкой. Кадровая структура предприятия отличается высокой долей молодых специалистов — почти треть коллектива составляют работники моложе 30 лет. Наиболее востребованными позициями на производстве остаются операторы технологических установок, товарные операторы, машинисты компрессорных установок и лаборанты химического анализа. 

Подготовка квалифицированного персонала ведётся на системной основе. Предприятие сотрудничает с профильными колледжами и вузами, организует производственные практики, участвует в профориентационных мероприятиях и проводит экскурсии для школьников. Молодых специалистов вовлекают в научно-технические конференции и конкурсы профессионального мастерства. Особый акцент сделан на институте наставничества — за каждым новым сотрудником закрепляется опытный работник, сопровождающий процесс адаптации и освоения производственных процессов. 

«Омский завод «Газпромнефть-СМ» последовательно выстраивает работу по долгосрочному профессиональному развитию персонала: взаимодействуем с молодёжью ещё во время обучения, поддерживаем наших новых сотрудников на этапе адаптации и создаём возможности для постоянного повышения квалификации. Такой подход помогает формировать сильную команду, готовую эффективно решать производственные задачи и развиваться вместе с компанией», — прокомментировала кадровую стратегию предприятия начальник управления по работе с персоналом Омского завода «Газпромнефть-СМ» Наталья Кокина.

Крупные потребители электроэнергии предлагают изменить параметры новой системы расчёта расходов электросетевых компаний. По их оценке, действующая методика может ежегодно увеличивать затраты бизнеса примерно на 87 млрд рублей. Соответствующее обращение «Сообщества потребителей энергии» направлено вице-премьеру Александру Новаку, сообщает «Коммерсантъ».

Главное предложение ассоциации — существенно повысить требования к операционной эффективности территориальных сетевых организаций. Сейчас при расчёте эталонных затрат используется коэффициент в 0,1% в год. Представители промышленности считают такой уровень недостаточным и предлагают увеличить его до 10,8%, чтобы стимулировать сетевые компании активнее сокращать расходы.

Новая модель тарифного регулирования начала применяться с 2026 года. Она постепенно переводит расчёт операционных затрат сетевых организаций на систему эталонов, учитывающую региональные условия, структуру электросетевого хозяйства и характеристики оборудования. В этом году по новой методике рассчитывается 30% операционных расходов, в следующем — 70%, а с 2028 года она будет распространяться на весь объём таких затрат.

По расчётам ассоциации, без изменения действующих параметров дополнительная финансовая нагрузка на потребителей будет только расти. К следующему пересмотру методики, который ожидается не ранее 2031 года, совокупные дополнительные расходы могут превысить 520 млрд рублей.

В Федеральной антимонопольной службе сообщили, что обращение пока не поступало. При этом в ведомстве подчеркнули, что внедрение эталонов должно сделать определение тарифов более единообразным и прозрачным.

Иную позицию занимают в «Россетях». Там отмечают, что операционные расходы формируют лишь около трети общей структуры затрат сетевых организаций, а механизм эталонов работает первый год. По мнению компании, обсуждать его корректировку преждевременно — сначала необходимо оценить результаты практического применения.

Индустриальный центр компетенций (ИЦК) «Станкостроение» рассматривает возможность пересмотра состава участников. Причиной стала низкая активность ряда компаний: на июньское заседание центра зарегистрировались представители 64 организаций, однако лишь около трети из них входят в состав ИЦК. Об этом сообщает издание ComNews.ru.

По словам заместителя председателя ИЦК Дениса Чернявского, в объединение могут включить наиболее активные компании, а участников, которые не принимают участия в работе центра, — исключить.

Как отметил секретарь ИЦК Дмитрий Серебренников, проблема характерна для всех направлений деятельности, включая робототехнику. Одной из причин он назвал отсутствие крупных проектов с доступными механизмами софинансирования: действующая схема требует от компаний покрывать до 50% затрат, что для многих предприятий отрасли оказывается слишком высокой финансовой нагрузкой.

При этом ИЦК продолжает работу по импортозамещению промышленного программного обеспечения. По оценке центра, российские CAD-, CAE-системы и решения для управления производством уже закрывают значительную часть потребностей отрасли. В числе нерешённых задач остаётся разработка ПО для пяти- и шестиосевых заточных станков, а также создание инструментов, позволяющих интегрировать инженерные данные с расчётом себестоимости продукции.

На ЕВРАЗ ЗСМК завершили модернизацию бункерной эстакады конвертерного цеха. В рамках проекта на предприятии запустили автоматизированную систему точного дозирования сырья, которая, по оценке компании, позволит сократить затраты примерно на 6 млн руб. в месяц. Об этом пишет «СиНьюс», ссылаясь на сообщение комбината.

В рамках модернизации шесть расходных бункеров, где ранее отсутствовало весовое дозирование, оснастили современными бункерами-дозаторами. Если прежде операции выполнялись вручную, то теперь информация о массе каждого компонента, включая легирующие добавки, автоматически поступает в цифровую систему.

Для управления процессом на участке также внедрили комплекс цифровых решений. В его состав вошли радарные уровнемеры, система видеонаблюдения с видеоаналитикой, единый операторский пульт и система пневматической поверки весового оборудования.

В компании отмечают, что цифровизация позволила автоматизировать учёт материалов, используемых при выплавке стали, расширить возможности применения альтернативного сырья и повысить точность дозирования дорогостоящих ферросплавов. Кроме того, новые решения способствуют снижению себестоимости продукции и делают работу персонала безопаснее и комфортнее.