Инструментальная отрасль в 2022 году. Вид изнутри
Все отрасли промышленности почувствовали на себе глобальные изменения рынка. Сначала новость об ограничениях подействовала как удар по голове, промышленники опешили и не могли прогнозировать своё будущее даже на ближайшее время. Но спустя некоторое время ситуация стала более понятной, проблемы получили чёткие очертания, и пути их решения уже прорабатываются. Министерство промышленности, чья помощь сейчас нужна, как никогда, участвовало в круглом столе на тему «Приоритетные направления развития инструментальной отрасли» в рамках выставки «Металлообработка-2022».
Расскажем, что тревожит отрасль и как на это реагирует государство.
Текст: Анастасия Семёнова
Начальник отдела развития станкоинструментальной промышленности департамента станкостроения и тяжёлого машиностроения Минпромторга России Хайрула Джамалдинов говорит, что загрузка предприятий в текущих условиях увеличилась до 65%, а в редких случаях и до 100%. Очевидно, работа инструментальных заводов сейчас особенно требует как финансовой, так и технической поддержки со стороны государства. Г-н Джамалдинов отметил, что льготные займы Фонда развития промышленности, которые предлагает министерство, — вполне себе «дешёвые» деньги, которые должны пойти на закупку нового оборудования под 3% годовых. Ну и, конечно, действует субсидирование до 25%, с помощью которого будет проще запустить на рынке новую продукцию. Действительно ли перечисленные меры поддержки способствуют развитию инструментальной отрасли?
Проблемы
Их в отрасли накопилось множество, и некоторые требовали решения задолго до введения ограничений на импорт. Нужно отметить, что первые лица отрасли, то ли считая это бессмысленным, то ли в страхе признать реальность сложившихся трудностей, неохотно делились переживаниями друг с другом и с министерством.
Однако консультант Центра управления проектами в промышленности Дмитрий Хоменков не растерялся и обозначил одну из главных проблем, которая, по его мнению, возникла задолго до начала спецоперации, — плохо развитый маркетинг. Инструменты в стране производят, пусть и не всю номенклатуру, а вот продавать совсем не умеют. В пример г-н Хоменков привёл иностранные компании, имеющих «кучу дилеров и других компаний», которые готовы рекламировать и реализовывать их продукцию.
Особенно консультант выделил непривлекательные имиджевые сайты заводов — мол, у иностранцев они удобные, красивые и лаконичные, а у соотечественников «без слёз не взглянешь». Важность этой проблемы объясняется глобальным развитием и мировой зависимостью от интернета.
Любую необходимую информацию люди получают оттуда, в том числе и сведения о продуктах и их производителях. По словам спикера, сайты российских предприятий создают негативное впечатление о качестве их изделий.
Участники конференции в ответ на это предложили ввести субсидии для развития электронных ресурсов. В отрасли сейчас нет денег даже на оборудование и запчасти, что уж говорить о сайтах. Предложенный инструмент поддержки подвергся сомнениям со стороны министерства: по мнению чиновников, не так уж много средств нужно, чтобы разработать сайт. Примечательно, что это идёт вразрез с данными госзакупок на создание интернет-проектов для органов власти.
Следующей проблемой стало, как бы печально это ни звучало в нынешней ситуации, низкое качество отечественного инструмента.
«Каждый раз мы слышим от производителей, что качество их продукта соответствует уровню таких брендов, как Mitsubishi и Sandvik, но получая обратную связь от покупателей, слышим совершенно противоположное», — заявил Дмитрий Хоменков.
Будто бы инструменты отечественных предприятий и вовсе «халва», которая буквально сыплется на части. Решить этот вопрос было предложено введением ГОСТа на технические эксплуатационные характеристики.
Идентифицировать
Вопросы стандартизации в области инструментальной промышленности с приходом ограничений вызвали общий интерес со стороны игроков рынка. Предложения поступают самые разные, но не всегда соотносятся друг с другом.
Генеральный директор АО «ВНИИИНСТРУМЕНТ» Максим Шейн сообщил коллегам о намерении института сосредоточиться на сертификации и систематизации инструмента. Первыми в очереди на систематизацию стоят предприятия «Ростеха», хотя спикер и отметил, что в планах — заниматься этим процессом масштабно и, конечно же, при поддержке Минпромторга.
По его словам, все входящие инструменты подвергнутся изучению, проверке на качество и соответствие ГОСТам.
Эту новость участники отрасли приняли в целом положительно, но и без ответных предложений не обошлось. Часть участников конференции считает, что начинать нужно всё-таки с ГОСТов. Потому что технические условия, по которым работают предприятия, совершенно разрознены и, кроме как для получения статуса российской продукции, не нужны. А вот работать по ГОСТам и «не заниматься ерундой» — это именно то, что нужно.
Желание стандартизировать всё подчистую можно объяснить низким лоббированием производителей во времена, когда компаниям разрешили импортировать продукты «по-серому». По словам участников дискуссии, требуется совершенно новый ГОСТ, тогда российские предприятия начнут работать, чётко ему соответствуя.
Есть и противоположное мнение: начав работать над госстандартами, отрасль отступит в развитии на 100 лет назад. Ведь вся мировая инструментальная промышленность использует стандарты DIN или ISO только для основных присоединительных размеров. А если в России начать стандартизировать каждую деталь, каждый инструмент или всю номенклатуру хотя бы компании Sandvik, у АО «ВНИИИНСТРУМЕНТ» уйдёт на это больше 10 лет.
Есть и те, кто поддерживает план детальной стандартизации, ссылаясь на то, что «Ростех» и «ВНИИИНСТРУМЕНТ» — достаточно серьёзные организации и уж точно смогут разработать методику оперативной оценки. Правда, есть опасения, что, пойдя таким путём, отрасль ограничит свою деятельность на перспективу. Например, чтобы предприятие смогло запустить в производство новую разработку, придётся сначала обратиться в соответствующую организацию и заявить о создании нужного ГОСТа. И пока он готовится, права на выпуск изделия у завода нет. Вот и застряли.
Ремонт импортного оборудования
Тревожное положение сложилось у инструментальщиков, да и у всех отраслей промышленности, в связи с отсутствием сервисного обслуживания иностранного оборудования. Конечно, спустя несколько месяцев после введения ограничений не все предприятия успели столкнуться с необходимостью ремонта иностранных станков, но поломки могут произойти в любой момент.
Немецкое, швейцарское и другое уникальное лицензионное оборудование осталось без запчастей. Вероятность воспроизвести некоторые узкоспециализированные детали, по мнению игроков рынка, ничтожна. А так как именно сейчас у предприятий растёт число поступающих заказов, возрастает и необходимость расширения производственных мощностей, что в таких условиях не представляется возможным.
Среди участников круглого стола прозвучало мнение о том, что проще уж купить новое. Однако были бы деньги. Немало в отрасли предприятий, которые незадолго до ухода иностранных компаний с российского рынка успели заключить с ними контракты и купить станки. То есть оплатить счета, ждать поставки и, к сожалению, не дождаться. Говорят, оборудование купили, деньги потратили, предприятие для них подготовили, что тоже затратно, а поставок нет. И вроде бы ладно, знают уже, где купить снова, но средств на это нет. Что же теперь делать?
Начальник отдела развития станкоинструментальной промышленности департамента станкостроения и тяжёлого машиностроения Минпромторга не стал скрывать: пока не было ни одного случая, чтобы проблема разрешилась в пользу предприятия. Посоветовал лишь обратиться к отечественным производителям и начать сотрудничать с ними, хотя те, как отметил г-н Джамалдинов, пока и не соответствуют мировому уровню качества.
Озвучили инструментальщики и другую проблему в замещении запчастей: на проведение НИОКР вышедшей из строя детали требуется время, а это, опять же, простой предприятия. На что Хайрула Джамалдинов сказал, что такое положение неизбежно, и остаётся только адаптироваться к этим условиям.
Загрузили по полной
Случился ли мгновенный наплыв заказчиков или не произошёл вовсе? Участники конференции говорят: в первый месяц с начала спецоперации на рынке было затишье. Но спустя некоторое время, когда необходимость в поиске альтернативы инструментов ушедших с рынка компаний стала очевидной, пошли сотни запросов. Откликнулось каждое предприятие на такой спрос по-разному: кто-то отказался, чтобы не тратить ресурсы на единичное производство, а другие воспользовались моментом — например, у производителей твердосплавных пластин загрузка выросла до 70%. Однако подавляющее большинство руководителей предприятий считают, что у них есть ресурсы и возможности так или иначе увеличивать объёмы и развиваться с большей силой, а те компании, которые и раньше предлагали некачественный продукт, рано или поздно уйдут с рынка.
Излишняя бюрократизация
Важный для станкоинструментальной отрасли вопрос — о «российскости» производимого оборудования. Речь о постановлении Правительства № 719 «О подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации». Для компаний, имеющих подтверждение того, что оборудование отечественное, открываются хорошие перспективы на поставку. Кроме того, отсеиваются недобросовестные конкуренты, которые продают продукт «недружественных» стран или только маскируют его под отечественное.
Другой вопрос, что получить необходимые подтверждения не так просто. По словам участников рынка, мало кто имеет штат специалистов, способных подготовить нужную документацию. Но и это не основная загвоздка.
Проблема в том, что технологии производства на всех предприятиях разные.
На одних заводах, например, не используют технологические карты, потому что есть цифровые устройства для увеличения производительности. А если обратиться к Постановлению, то подготовка документов должна происходить в соответствии со строго прописанными формулировками.
Выходит, придётся делать двойную работу и даже частично перестраивать технологические процессы, только чтобы получить подтверждение.
Представители станкоинструментальной отрасли негодуют: излишняя бюрократизация, хоть и помогает квалифицировать производителей, но отнимает слишком много времени. Со слов представителей отрасли, у некоторых предприятий этот процесс занимает до полутора лет. Интересный факт: нередко это те предприятия, чьи продукты изготовлены на 80% из российских комплектующих, но всё же формально не соответствуют постановлению.
Получить подтверждение зачастую бывает сложно из-за некомпетентности экспертов. Не каждый специалист, проводящий аттестацию, понимает специфику того или иного предприятия. Поэтому документация должна быть подготовлена таким образом, чтобы быть понятной для экспертов, не знающих нюансов производственной системы.
Это, конечно, тоже отнимает временные и финансовые ресурсы. У руководителей заводов возникает вопрос: если эксперты не способны постичь конструкторскую технологию на производстве, зачем нужно Постановление № 719, которое создаёт нагрузку на предприятие? Участники круглого стола сравнили эксперта на заводе с солдатом, которого отправили готовить борщ. Однако и на это у начальника отдела развития станкоинструментальной промышленности нашёлся ответ.
«Мы не спорим с тем, что требования сложно выполнимы, более того, дальше процессы аттестации будут ещё труднее. Но тем не менее выполнить их реально, тем более что основная цель Постановления — стимулировать углубление локализации, насколько это возможно. Поднимать вопрос о невыполнимости требований стоит только в том случае, когда ни одно предприятие в России не сможет с ними справиться», — ответил на претензию Хайрула Джамалдинов.
Балльная система
С февраля прошлого года в стране действует балльная система оценки уровня локализации, и предприятия в борьбе за заветные баллы на что только не идут.
Со слов руководителей, нередко происходит путаница, за какие элементы на производстве взяться в первую очередь, чтобы получить подтверждение.
Генеральный директор станкостроительного завода «Саста» Юрий Чуркин рассказал, что предприятие использует как импортные, так и российские компоненты, так как экономически не выгодно выпускать и покупать детали поштучно. Некоторые из компонентов разной принадлежности по документации к аттестации попадают в одну группу изделий, и тогда эта группа получает минимальный балл. Возникают вопросы: на чём основывается балльный принцип и за счёт «российскости» каких конкретных элементов можно получить больше баллов?
По словам г-на Джамалдинова, из всего перечня элементов производитель вправе выбрать и локализовать любой. Например, за российскую систему ЧПУ от эксперта можно получить 25 баллов. И это вовсе не значит, что завод должен самостоятельно её разрабатывать и изготавливать, достаточно обратиться к российским коллегам.
На это прозвучало возражение, что стоимость отечественных аналогов часто выше импортных продуктов. И заказчику придётся платить за инструменты и оборудование гораздо больше.
«У заказчиков по ГОСЗу Постановлением № 616 установлен запрет на закупку импорта. Поэтому при наличии российского аналога они попросту обязаны его купить», — развеял сомнения представитель Минпромторга.
А в общем
В ходе круглого стола разъяснились многие вопросы: как купить оборудование без денег, как ремонтировать импортное, зачем отрасли нужен ГОСТ, как упростить процесс локализации. На часть из них отраслевики действительно получили ответы, а другие, остаётся надеяться, министерство приняло в обработку.
В заключении приведём тезис, который высказал один из участников дискуссии: ни одна страна в мире не производит всё в одиночку. Мир скован глобализацией, и каждая отдельная страна находится в зависимости от другой, поэтому мгновенно выполнить импортозамещение не получится. Так что рвать крепко натянутые нити импортозависимости придётся долго и упорно.
За последние месяцы загрузка производителей твердосплавных пластин выросла до 70%
Массовая работа над стандартизацией сдвинет развитие инструментальной отрасли на 100 лет назад.
«Однозначно меняется скорость принятия решений. Необходимо действовать здесь и сейчас, предвосхищая новые существенные изменения. Каждый день ситуация в мире меняется, происходит постоянное изменение курса, поэтому производителям приходится быть гибкими и адаптивными. Благодаря уходу ряда западных брендов с рынка, российским заводам удалось громче заявить о себе. Качество российского инструмента не уступает западному, однако полный перечень номенклатуры из отечественных производителей никто пока не закрывает.
Заводов, осуществляющих полный цикл производства определнных типов металлорежущего инструмента, – десятки. Также из-за логистических трудностей с получением расходных материалов, компонентов и сырья из-за рубежа, которые не имеют аналогов в России, некоторые процессы становятся сложнее и дольше».
