В Новосибирске создали виртуальную модель электропечей для металлургов
Цифровой двойник поможет обучать операторов и предотвращать аварии на производстве.
В Новосибирском государственном техническом университете (НГТУ) разработали цифрового двойника электропечей, способного не только имитировать работу промышленного оборудования, но и использующегося для обучения специалистов и моделирования нештатных ситуаций. Об этом информирует ТАСС.
Как сообщили в пресс-службе университета, новая разработка воспроизводит в виртуальной среде полный цикл функционирования металлургических печей — от термических агрегатов до установок для обработки стали. Работая в VR-формате, операторы могут проходить обучение, разбирать ошибки, отрабатывать алгоритмы действий при авариях и анализировать их последствия без риска для оборудования и производства.
Руководитель молодёжной лаборатории автоматизированных электротехнологических систем, кандидат технических наук Виктор Сериков, отметил, что система оснащена нейронной сетью, обученной на большом объёме данных реальных производственных ситуаций. Это позволяет цифровому двойнику давать рекомендации персоналу — например, подсказывать оптимальные действия при изменении технологических параметров. При этом, подчеркнул учёный, «программа не управляет процессом напрямую, а выполняет роль советчика и инструмента тренировки».
Тренажёр поддерживает совместную работу до 15 пользователей одновременно: подключённые сотрудники могут взаимодействовать в общем виртуальном пространстве, имитирующем реальный цех.
При создании программного комплекса были использованы чертежи и технические данные одной из ведущих российских металлургических компаний, накопленные за более чем 15 лет. Разработка заняла около года. Получившийся продукт — единственный аналог подобного уровня в России и странах СНГ, и, по словам авторов, может быть адаптирован под любые типы промышленных установок — от дробилок и мельниц до плавильных агрегатов.
Цифровой двойник уже внедряется на ряде предприятий, в том числе на Актюбинском заводе ферросплавов, Новосибирском стрелочном заводе и в компании «Металекс». В будущем система будет интегрирована в производственные процессы — для формирования заявок на ремонт, планирования обслуживания и мониторинга оборудования в реальном времени.
Проект реализован в рамках федеральной программы «Приоритет 2030» и, как ожидается, станет основой для дальнейшей цифровизации металлургического сектора России.