Московские предприятия почти вдвое увеличили производство станков для металлообработки

В регионе завершается подготовка к запуску первого российского производства, способного превращать сталеплавильную пыль в оксид цинка промышленного качества. Предприятие должно перерабатывать свыше 100 тысяч тонн отходов в год и выпускать до 30 тысяч тонн готового продукта. Об этом информирует ТАСС.

Оксид цинка остаётся универсальным материалом для множества отраслей: его используют в медицинских средствах и косметике, как добавку в полимеры и резину, в бумажном и лакокрасочном производстве. Радиоэлектроника применяет его для создания варисторов, люминофоров и сенсорных покрытий, а металлургия — при выпуске кабельной продукции. Материал востребован и в стоматологических, и в хирургических технологиях как компонент абразивов и специальных композитов.

Представители Российского экологического оператора подчёркивают, что проект станет практическим примером перехода к циркулярной экономике в металлургии. По оценкам ведомства, переработка пыли позволит радикально сократить объём отходов, уменьшить нагрузку на региональные полигоны и расширить использование вторичных ресурсов в производственных цепочках.

Правительство одобрило новый пакет поддержки для промышленных фондов Карелии, Дагестана и Тульской области. На эти цели выделено порядка 400 млн рублей — деньги пойдут на расширение инструментов льготного финансирования, которыми пользуются предприятия для запуска и масштабирования инвестпроектов.

По информации ТАСС, в Тульской области собираются нарастить мощности в выпуске электроакустической техники, а также расширить производство стеклопакетов и алюминиевых конструкций. Карелия вложит средства в модернизацию площадок и внедрение автоматизации, а Дагестан направит финансирование на обновление линий по выпуску керамогранита.

Следом готовятся новые решения: в Томской и Ульяновской областях фонды развития промышленности будут усилены ради проектов в железнодорожном машиностроении, авиации и смежных производственных направлениях.

Предыдущий этап докапитализации коснулся шести регионов — Хабаровского края, Чечни, Вологодской, Калининградской, Ростовской и Тамбовской областей. Тогда на поддержку фондов выделили свыше 1,4 млрд рублей. Эти ресурсы уже распределяются и должны обеспечить запуск не менее 25 проектов.

В Новгородском государственном университете разрабатывают программно-аппаратный комплекс, который даст возможность дистанционно контролировать промышленное оборудование и объекты агросектора через интерфейсы VR и AR. Разработка синхронизирует реальные установки с их цифровыми двойниками, обеспечивая передачу параметров в режиме реального времени, сообщает ТАСС.

По словам автора проекта Дениса Вахлиша, прототип системы уже способен передавать команды от виртуальной модели к физическому устройству: изменение скорости вращения виртуального вентилятора автоматически корректирует работу настоящего.

Над цифровыми двойниками в рамках инициативы «Фабрики будущего» работает лаборатория VR/AR НовГУ. Технология предусматривает несколько сценариев применения:
• в нефтегазовой сфере — VR-тренажёры и AR-подсказки для снижения аварийности;
• в машиностроении — 3D-моделирование производственных линий до запуска;
• в сельском хозяйстве — удалённый контроль техники;
• в медицине — VR-инструкции и мониторинг высокотехнологичного оборудования.

Отмечается, что ключевым преимуществом системы является интеграция нескольких сквозных технологий — от моделирования до управления реальными процессами. Проект получил поддержку Фонда содействия инновациям по программе «Умник».

«Норникель» сообщил о восстановлении выпуска металлического кобальта на площадке «Кольской ГМК» в Мончегорске (Мурманская область). Производственный комплекс вернулся в эксплуатацию после масштабной реконструкции, проведённой вслед за пожаром 2022 года, из-за которого предприятие потеряло половину мощностей и снизило выпуск до порядка 1 тыс. тонн в год.

До аварии завод обеспечивал до 2,5 тыс. тонн кобальта ежегодно. После модернизации предприятие выходит на более высокий уровень — до 3 тыс. тонн в год металла чистотой 99,9%. Компания уточняет, что технологическая схема основана на собственных разработках: применена хлоридная экстракционно-электролизная технология, созданная специалистами «Норникеля», а производственные операции интегрированы с использованием российского программного обеспечения.

Кобальт остаётся стратегическим металлом для аккумуляторной промышленности, систем хранения энергии, катализаторов, магнитов и ряда компонентов для авиакосмического сектора. Восстановление и расширение мощностей единственного производителя кобальта в РФ снижает зависимость рынка от импорта и усиливает внутренние цепочки поставок в высокотехнологичных сегментах промышленности.