«Газпромнефть-СМ» представила новые возможности цифрового подборщика масел

За последние годы российские производители ЭКБ расширили ассортимент и нарастили объёмы серийного производства. Отечественные резисторы поставляются массово и уже используются в платах, смартфонах и периферийных устройствах, появились серийные клавиатуры и мыши на российских микроконтроллерах, создаются специализированные решения для отдельных типов устройств. Одновременно российские предприятия осваивают новые производственные этапы, включая корпусирование микросхем.

При этом рынок электронной компонентной базы переживает период перестройки. Производителям и разработчикам приходится не только наращивать производство, но и выстраивать новые цепочки поставок. Регулярно обновляющиеся требования к локализации, в частности балльная система, формируют спрос на отечественные компоненты и стимулируют развитие их производства. Одновременно участники рынка отмечают, что в сложной электронике зависимость от зарубежной ЭКБ пока сохраняется.

«За последний год доля предприятий, использующих отечественную электронную компонентную базу, выросла. Российская компонентная база заметно развилась: если раньше предприятия выпускали, например, резисторы практически штучно, то сегодня поставляют их в лентах и катушках, пригодных для использования на автоматизированных линиях поверхностного монтажа. Большинство российских производителей стараются по возможности замещать иностранные компоненты отечественными. При этом возможности локализации сильно зависят от сложности изделия: в клавиатурах и мышах можно использовать 90–100% российской ЭКБ, а в с серверных материнских платах часть компонентов невозможно заместить отечественными аналогами ни сейчас, ни в ближайшей перспективе», — подчеркнула соучредитель ГК «Бештау» Екатерина Черенкова. 

Поэтому, как считают представители отрасли, сейчас особенно важно развивать кооперацию между производителями компонентов и разработчиками готовых изделий: производителям ЭКБ необходимо понимать реальные требования рынка, а разработчикам  —  иметь доступ к новым отечественным решениям. 

Электронная компонентная база станет главной темой деловой и экспозиционной программы выставки-форума «Электроника России» 2026. Среди участников  —  компании, активно работающие в сфере ЭКБ: АО «Элеконд», АО «Ресурс», Ключевой Компонент АО «ХАКЕЛЬ», АО «Карачевский завод «Электродеталь»,  АО «Завод Атлант», АО «Завод «Копир», ООО «Радиокомп» и другие.

«ЭКБ станет ключевой темой выставки-форума «Электроника России»: она является стратегическим элементом промышленной политики и технологической безопасности страны. Логика демонстрации полного производственного цикла берёт начало с базовых компонентов, но их истинная ценность раскрывается в реальных секторах экономики  —  от промышленной автоматизации и электротранспорта до космической и специальной техники. Сегодня отечественные компоненты обеспечивают стабильную работу тысяч устройств, а для производителей оборудования переход на отечественную ЭКБ становится основой устойчивости и долгосрочного планирования», — пояснила директор выставки-форума «Электроника России» 2026» Наталья Поплавская.

Выставка-форума «Электроника России» 2026» пройдёт 24-26 ноября 2026 года в Москве, в МВЦ «Крокус Экспо». Помимо электронной компонентной базы, в центре внимания будут такие направления, как вычислительная техника, телекоммуникационное оборудование, промышленная автоматизация, системы безопасности. Экспозиция объединит разработчиков и производителей электронного оборудования, компонентов и решений для различных отраслей, а деловая программа позволит обсудить актуальные вопросы развития российской электронной промышленности.

Регистрация посетителей на сайте мероприятия. Бесплатный билет по промокоду: pgmedia.

ООО «Завод штампов и пресс-форм» нарастило выпуск инструментальной оснастки. Возможности производства по горячей штамповке прибавили в 1,7 раза, по холоднолистовой штамповке и оснастке для литья цветных металлов — на 25%. Эта продукция применяется главным образом при изготовлении компонентов для коммерческих машин.

Предприятие вложило в расширение производительности свыше 1,1 млрд рублей. Большую часть финансирования — 933 млн рублей — составил заём Фонда развития промышленности по льготной ставке.

За счёт привлечённых средств производитель обновил станочный парк. В числе приобретений — вертикально-фрезерные, токарные и шлифовальные станки, портальный 5-осевой вертикально-фрезерный обрабатывающий центр.

С новым оборудованием объёмы производства оснастки для горячей штамповки (штампов и пресс-форм, кованых матриц и их рабочих частей — штуцеров, вкладышей, толкателей, рычагов) выросли до 25 тыс. единиц в год.

Техперевооружение заметно ускорило изготовление оснастки. Если раньше сложные штампы делали по три недели, то теперь на них уходит меньше половины месяца. Помимо этого, новые станки чище обрабатывают поверхности, получается продукция более высокого качества.

Номенклатура завода включает штампы для горячей и холодной штамповки — с их помощью производят панели кузовов, рамы, кронштейны и прочие автомобильные детали. Пресс-формы для литья цветных металлов необходимы для выпуска двигателей, трансмиссий и компонентов подвески.

На выставке-форуме «Электроника России», которая пройдет с 24 по 26 ноября в московском МВЦ «Крокус Экспо», состоится публичная демонстрация отечественного электромобиля «Атом». Организаторы позиционируют участие проекта как демонстрацию интеграции ИТ-платформ в транспортную индустрию.

Электромобиль разработан акционерным обществом «Кама», а его серийное производство запланировано на мощностях завода «Москвич». Главной особенностью машины является её цифровая архитектура: управление системами построено вокруг собственной операционной системы Атом ОС, которая позволяет устанавливать сторонние приложения и кастомизировать интерфейс.

В рамках выставки посетителям продемонстрируют инженерные и цифровые решения электромобиля в действии. В частности, будут показаны:

• встроенный в рулевое колесо дисплей;
• система проекции ключевых данных на лобовое стекло (HUD);
• голосовой ассистент водителя.

По заявлению организаторов, демонстрация автомобиля ориентирована в первую очередь на профильных специалистов, разработчиков электроники и представителей российской промышленности: автомобиль становится наглядным примером того, как электронные системы, программное обеспечение и цифровые интерфейсы объединяются в сложный серийный продукт.

Регистрация посетителей на сайте мероприятия. Бесплатный билет по промокоду: pgmedia.

Накануне приступила к работе гигафабрика «Рэнера» в Новой Москве. Завод выпускает литий-ионные накопители энергии для транспорта на электротяге и стационарных энергосистем. Проектная мощность — 4 ГВт•ч в год. В торжественном запуске производства по видеосвязи участвовал глава государства Владимир Путин.

За год гигафабрика может изготавливать до 18 млн аккумуляторных ячеек и 50 тыс. тяговых батарей. Предприятие автоматизировано на 95%, здесь более 450 роботизированных устройств. Парк технологического оборудования превышает 1400 единиц, а производственные линии вытянулись на 2,5 км.

Базовым для проекта стал инвестконтракт с «Мосгортрансом». По нему столица обязуется шесть лет закупать тяговые аккумуляторные батареи для автобусов, автомобилей и речного транспорта с электродвигателями. В рамках участия в проекте московские власти возвели производственные корпуса, а «Росатом» занимался оснащением, обеспечивал пуск и последующую работу завода.

Кластер, строящийся в особой экономической зоне «Технополис Москва» на площади в 34 га, претендует на статус крупнейшего в стране производства систем накопления энергии. К 2030 году он закроет две трети внутреннего спроса на современные аккумуляторные батареи, указывают в пресс-службе мэра и правительства Москвы.

До конца года ожидается запуск второй фабрики. Она будет изготавливать компактные литий-ионные аккумуляторы для беспилотников, электросамокатов и подобных им транспортных средств, а также накопители энергии для центров обработки данных. Сейчас на площадке идёт комплектование и пусконаладка технологического оборудования.

Суммарно оба завода будут обеспечивать до 33 млн ячеек в год. Производственные площади достигнут порядка 200 тыс. кв. м, а число высокотехнологичных рабочих мест превысит 2,1 тыс.

Первую отечественную гигафабрику «Росатома» в Калининградской области мощностью 4 ГВт•ч в год запустили в тестовом режиме в прошлом декабре. На обеих площадках реализован весь производственный цикл — от подготовки материалов до изготовления модулей и целых батарей.